Siete cosas que debemos hacer para tener un sistema de Gestion de Inocuidad implementado

Encontre este post interesante en la pagina de AIB. Es acerca de 7 señales que te indican que podrias no pasar una certificación. Como me gusta ver las cosas desde el punto de vista del asesor, no del auditor voy a citar esas siete señales pero en positivo. Para mas detalle se pueden referir a la pagina de ellos.

  1. La instalación debe tener un cultura de seguridad de alimentos. Muchas empresas piensan que simplemente deben escribir una política de calidad e inocuidad y ponerla en la recepción de la empresa, pero si no desarrollan la cultura de inocuidad todo se queda en un papel escrito.
  2. Los recursos deben destinarse para invertir en mejora. En el caso de un sistema de Gestion de Inocuidad las empresas deben estar conscientes de que deben invertir en mejoras, los estándares de inocuidad son muy exigentes en cuanto a la infraestructura y eso solo se logra invirtiendo.
  3. Entrenamiento  todos los niveles, en diferentes áreas y campos relacionados a los temas de seguridad.
  4. Documentación. Cualquier sistema de inocuidad se basa en documentación que la soporta, traducido a políticas, procedimientos, instructivos y registros.
  5. Tener un Plan HACCP
  6. Implementar Buenas Prácticas de Manufactura que son la base del HACCP
  7. Conducir auditorias internas. Que nos ayudaran a dar seguimiento al Sistema de Gestion de Inocuidad implementado.
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Seguridad de la planta o Defensa de los alimentos

En estos días me ha llegado una Guía de AIB para la seguridad de la planta. He comenzado a revisarla y tiene mucha información interesante. Les exhortó a que la busquen y la lean.

Inicialmente la Guía hace una distinción interesante y que es motivo a veces de confusión cuando uno comienza hablar de temas relativos a seguridad e inocuidad de los alimentos.

Primero esta el concepto de Seguridad de los alimentos (Food Security) que se refiere a inocuidad. Los programa de seguridad de los alimentos son “aquellos que previenen la contaminación no intencionada de productos”.

El siguiente concepto es Seguridad de la Planta (Food Defense) que se refiere a los programas que “Previenen una contaminación intencionada de productos”

Luego de ahí nos hace un pequeño recuento del uso de la palabra Food Security o Seguridad Alimentaria, que es el concepto que yo conocí inicialmente, cuando estudiaba, en el año 1989 en Guatemala. En esa época el concepto Seguridad Alimentaria era usado por la Organización Mundial de la Salud y era relativo a los mecanismos que debían ser llevados a cabo para asegurar que toda las personas tuvieran acceso a los alimentos.

Este concepto es muy diferente a la definición propuesta posteriormente por la FDA, que se refiere a los mecanismos para asegurar que los alimentos sean seguros e inocuos. Por esta razón la industria alimentaria y las organizaciones gubernamentales han empezado a usar el término Food Defense, en español seria Defensa de los alimentos, que AIB ha llamado Seguridad de la Planta.

En ese sentido yo me inclino mas a mantener en español Defensa de los Alimentos porque mi experiencia como auditora es que cuando llegas a una planta y preguntas ¿tienen un programa de Seguridad de la Planta? Las personas lo confunden con seguridad laboral, entonces comienzan a describir todas las prácticas que ellos siguen para evitar que los empleados se accidenten en el trabajo.

AIB nos dice en su libro: “A partir del 11 de septiembre del 2001 con los actos de terrorismo que sorprendieron el mundo, en el año 2002 la FDA publico el “Acta de Seguridad en Salud Publica y Preparación y Respuesta, que se conoce como Acta de Bioterrorismo. El objetivo de esta acta es abordar el tema de Food Defense. El FSMA (Food Safety Modernization Act) Acta de Modernizacion de la Inocuidad Alimentaria que fue promulgada como ley en diciembre del 2010 tiene como objetivo cambiar drásticamente el ámbito de la inocuidad en la instalaciones de procesamiento y manufactura de alimentos”.

La idea es que las plantas de alimentos deben tener una persona responsable del programa de Defensa de los alimentos y esa persona debe mantenerse actualizada.

A raíz del incremento de las regulaciones, exigencias de los clientes el programa de Defensa de los alimentos se ha vuelto una prioridad para las empresas y el problema es que muchas plantas no tienen idea de por donde deben empezar.

La Guía de AIB es una excelente referencia y nos dice que el primer paso es: “Determinar las amenazas y vulnerabilidad que puedan existir en la planta”, además de ir mostrando como debemos hacer esto.

Y usted ¿Ya tiene desarrollado su programa de Defensa de los Alimentos?

Tip de la semana: Secadores de manos

Hoy quiero traer a tema el tema del tratamiento de aire e la planta. veamos lo que nos dicen las “Normas Consolidadas de AIB”

2.10 Unidades de Tratamiento de Aire


El aire utilizado en la instalación será filtrado o pasado por mallas y los filtros y mallas serán sometidos a mantenimiento para evitar la contaminación de productos.

Requerimientos Críticos

2.10.1.1 Las unidades filtrantes de aire se equiparán con filtros limpios y estarán libres de moho y algas.

10.1.3 2. 10.1.4

2.10.1.2  Los conductos de retorno de aire de los sistemas de Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado (HVAC, por sus siglas en inglés) y las unidades filtrantes de aire estarán equipados con escotillas para la limpieza e inspección.


2.10.1.3 Los ventiladores, sopladores, filtros, armarios y cámaras de aire figurarán en el Programa de Mantenimiento Preventivo para evitar el desarrollo de mohos, microbios, actividad de insectos y acumulación de materiales extraños.

2.10.1.4 Los equipos sopladores de aire se ubicarán, limpiarán y operarán de manera de no contaminar las materias primas, productos en elaboración, materiales de empaque, superficies en contacto con los alimentos y productos terminados.

2.10.1.5 Los filtros tendrán la capacidad de remover partículas de 50 micrones [Valor de Reportaje de Eficiencia Mínima (Minimum Efficiency Reporting Value, MERV) 4] o más grande.

Requerimientos Menores

2.10.2.1 Se instalará un equipo de extracción de polvo para controlar el polvo seco en los equipos.
2.10.2.2 Se suministrará ventilación en las áreas de almacenamiento y procesamiento de productos para minimizar olores, gases y vapores.

Entre los equipos que en ocasiones olvidamos estan las cortinas de aire y los secadores de mano. En lo personal le tengo respecto a los secadores de aire cuando visito baños públicos, porque no tengo la certeza de que estos se encuentren dentro de los programas de mantenimiento y sean inspeccionados y verificados de forma de asegurar que el aire que ellos expulsan es limpio. Debemos recordar que secamos las manos que ya están limpias y si el aire que expulsa el secador no es adecuado estaremos volviendo a contaminar las manos de los empleados.

En algunas inspecciones de cocinas que realizamos, nos sorprende a veces verificar que el personal se está lavando las manos siguiendo los pasos correctos, pero el último paso es secarse las manos con un secador de aire y entonces al realizar hisopados de manos, los resultados no son satisfactorios , en esos momentos debemos revisar si al  equipo se le está realizando el mantenimiento adecuado.

A propósito de esto un lector de AIB trae el Tip de esta semana:

El consejo de esta semana es de un lector. . .
Examinamos siempre los filtros de aire,  de los equipos que generan y manejan aire para las zonas de contacto con productos, pero muchas veces pasamos de vista dos equipos importantes:

Cortinas de Aire:  si te colocas de pie debajo de las cortinas de aire, recibirá una lluvia de polvo, materia difusa, óxido, pintura descascarada, etc

Secadores de manos: Usar el espejo y una linterna para inspeccionar el aire que sale de los secadores. Podría descubrir que cada vez que una persona se seca sus “limpias” manos, este equipo se las ensucia nuevamente. Me pregunto si esto puede ser una de las razones por las manos de personal son la principal fuente de contaminación de los alimentos en la planta!

Y tu ¿has realizado el mantenimiento adecuado del  secador de manos de tu planta?

Luz Negra: Una herramienta útil en las inspecciones

Hoy AIB nos trae una información interesante acerca del uso de luces negras.

La Luz negra (comúnmente conocida por su nombre en inglés “Black light”) es el nombre común para lámparas que emiten radiación electromagnética ultravioleta cercana, con una componente residual muy pequeña de luz visible. Las lámparas de luz negra son hechas generalmente del mismo modo que las lámparas fluorescentes convencionales, excepto que utilizan un único fósforo, y en lugar del cristal transparente exterior emplean un cristal oscuro conocido como cristal de Wood, que bloquea la mayor parte de “luz visible” sobre los 400 nanómetros. 

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¿Para que podamos usar una Luz negra en una planta de alimentos?

Las luces negras(1) o también llamadas “black lights” son instrumentos muy útil para ver cosas que usualmente no pueden verse a “simple vista”.

Por ejemplo; inspección usando este tipo de lámpara para inspeccionar el interior de un tanque de acero inoxidable o mezcladores para detectar ciertos depósitos minerales. La “piedra de la leche” y otros depósitos minerales se vuelven fluorescentes cuando son alumbrados con este tipo de luz, luego nos indica si la limpieza ha sido efectiva

Un buen inspector también puede usarla para detectar orina de ratas, ya que esta fluoresce con la luz UV.  Con estoy debe tenerse mucho cuidado porque hay muchos elementos que pueden fluorescer bajo la luz UV. Como una experiencia particular lo que suelo hacer es, que si observo evidencias de que puede haber pasado una rata, por ejemplo encuentro materia fecal dudosa, entonces uso la lampara para ver si detecto el rastro de la orina.

Tips de la Semana: Lockers de los empleados

Luego que una de las plantas compartiera uno de sus programas el auditor de AIB le dio el siguiente consejo:

Si bien todos los empleados son asignados un locker.  ¿Pero qué pasa con esos lockers no asignados o vacío?  La recomendación es cerrarlos y asegurarlos con un amarre plástico de tal manera que estos no sean utilizados para poner basura o como espacio adicional de almacenamiento.  Es también una buena idea poner un letrero explicando que la empresa tiene la potestad de descartar cualquier artículo que se encuentre en estos lockers sin que su dueño tenga derecho a reclamo alguno.

 Por último, ¿Tiene la empresa un política de lockers? ¿Es esta política divulgada y entendida por los trabajadores? ¿Tienen claro el tratamiento que se da a los lockers vacíos?

¿De que habla AIB cuando dice tener una política de lockers? Es importante que los empleados sepan las condiciones que deben tener esos lockers, y sobre todo que no deben guardar ningún tipo de alimentos porque estos se convierten en atractivos para las plagas. Los lockers deben ser inspeccionados periódicamente, al azar para estar seguros de que los empleados siguen las buenas prácticas.

Algunos comentarios que hemos escuchado en entrenamientos impartidos y que queremos compartir. Nos contaron que los empleados en ocasiones guardan ropa sucia y maloliente en los lockers, también esto debe tenerse en cuenta cuando tenemos que elaborar la política de lockers. Otro comentario interesante que escuchamos es colocar lockers en los que se pueda ver lo que hay dentro sin necesidad de abrirlos, esto también nos pareció una idea interesante.

¿En tu planta cual es tu experiencia con los lockers de los empleados? 

Tip de la Semana: Entrenamiento de los empleados

A partir de Abril estaremos publicando cada semana los TIPS cortesia de AIB

Esta semana AIB nos habla de los entrenamientos de los empleados. Es recomendable que cada año los empleados sean entrenados en Buenas Prácticas de Manufactura. Los procesos de entrenamiento en ocasiones se vuelven muy monótonos o repetitivos, la mayoría de las empresas solo por cumplir con el entrenamiento, repiten cada año el mismo entrenamiento, por lo que los empleados se aburren y lo ven como impuesto y repetitivo y muchas veces no le prestan la atención debida. AIB nos pregunta que estamos haciendo en nuestra planta para asegurar que los entrenamientos que estamos impartiendo son efectivos.

¿Ha realizado alguna vez un examen de conocimientos para asegurarse de la efectividad de los entrenamientos o capacitaciones del personal? 

¿Cómo nos aseguramos que los participantes realmente han entendido el material impartido y están en capacidad de aplicar los conocimientos a las realidades encontradas en planta?

Ponga a prueba, haciendo que un supervisor realice preguntas abiertas en varios lugares.  ¡Las respuestas le van a sorprender!

Es un buen momento para revisar sus programas de entrenamiento y si ante estas pruebas resulta que no está siendo efectivo es el momento de innovar y ser creativo y buscar nuevas formas de entrenar

¿Quisieras compartir que haces en tu planta para entrenar los empleados??