Revisión del programa de Sanidad. Parte 2

Programa de Sanidad

El segundo programa que debe ser revisado es el de sanidad. El control del virus COVID-19 fundamentalmente será a través de la limpieza y la desinfección. Todas las recomendaciones van orientadas a reforzar las prácticas de limpieza. Debemos lavarnos las manos y debemos desinfectar las superficies. 

Según un artículo de la OMS. Al igual que otros coronavirus, el SARS-CoV-2 es un virus envuelto con una envoltura lipídica externa frágil que lo hace más susceptible a los desinfectantes en comparación con los virus no envueltos como el rotavirus, el norovirus y el poliovirus. Los estudios han evaluado la persistencia del virus COVID-19 en diferentes superficies. Un estudio encontró que el virus COVID-19 permaneció viable hasta 1 día en tela y madera, hasta 2 días en vidrio, 4 días en acero inoxidable y plástico, y hasta 7 días en la capa externa de una máscara médica. Otro estudio encontró que el virus COVID-19 sobrevivió 4 horas en cobre, 24 horas en cartón y hasta 72 horas en plástico y acero inoxidable. El virus COVID-19 también sobrevive en un amplio rango de valores de pH y temperatura ambiente, pero es susceptibles al calor y a los métodos estándar de desinfección. Sin embargo, estos estudios se realizaron en condiciones de laboratorio en ausencia de prácticas de limpieza y desinfección y deben interpretarse con precaución en el entorno del mundo real. (Cleaning and disinfection of environmental surfaces in the context of COVID-19 – OMS – Mayo 2020)

¿Cual es la solución entonces? Limpiar y desinfectar a conciencia las superficies!! Debemos recordar que La limpieza ayuda a eliminar los patógenos o a reducir significativamente su carga en las superficies contaminadas, sin embargo debe ir acompañada de la desinfección. Después de la limpieza debemos aplicar algún desinfectante, debemos usar las concentraciones y tiempos recomendados por los fabricantes; usar concentraciones por debajo de los establecido, provocará una desinfección deficiente, y por encima problemas de contaminación química 

Algunas personas han sugerido que deben hacerse pruebas del COVID-19 en superficies. Yo no estoy de acuerdo con esta posición. ¿Para qué sirve saber que tenemos el COVID-19 en la superficie? si hacemos una prueba y da positivo, ¿la medida sería limpiar y volver a hacer la prueba? para qué vamos a gastar dinero haciendo una prueba si la solución es limpiar y desinfectar correctamente las superficie, por eso mi opinión es que debemos revisar nuestros programas de sanidad, y si es necesario mejorar la limpieza y la desinfección.

Elementos de un programa de Sanidad

Los elementos que debe tener un programa de sanidad son los siguientes:

  1. Maestro de limpieza. Debemos elaborar un maestro de limpieza que abarque todas las áreas, los equipos, utensilios, infraestructura, todo lo que debe ser limpiado. El mismo, debe indicar: frecuencia, producto de limpieza usados, utensilios, persona responsable. Qué podemos preguntarnos: ¿Todos los equipos que están en las áreas se encuentra en el Maestro? ¿Las frecuencias indicadas son las correctas? ¿Los responsables están al tanto? ¿Está incluida la infraestructura?
  2. Procedimientos operativos Estándares de Sanidad (POES). La limpieza debe estar documentada en los Procedimientos Operativos, que deben tener el detalle de cómo se realiza la limpieza. Es un buen momento para revisar si lo que está en los documentos es lo que estamos llevando a la práctica, muchas veces esos POES fueron documentado hace mucho tiempo y las prácticas a veces se relajan y se dejan de cumplir. Podemos preguntarnos: ¿Los empleados hacen, lo que dicen los POES? ¿Los productos usados son los correctos al igual que las dosis? ¿Está indicado como se preparan las concentraciones, son las correctas? ¿Están incluidos los equipos de protección personal? ¿Tenemos los POES de todos los equipos?
  3. Entrenamiento de los empleados. Los POES son herramientas para entrenar a los empleados y asegurar que haya coherencia en lo que hacen. Podemos revisar si están las evidencias de los entrenamientos de los empleados. Tal vez al revisar los POES, pudimos evidenciar que había diferencias entre lo que hacen los empleados y lo que está documentado, así que es un buen momento para reforzar el entrenamiento. El programa de capacitación debe incluir instrucciones sobre evaluación de riesgos y garantizar competencias de los empleados responsables de la limpieza, con demostraciones de las  preparación segura de desinfectantes, limpieza mecánica y uso de equipos, precauciones estándar y precauciones basadas en la transmisión. Se recomiendan cursos de actualización para alentar y reforzar las buenas prácticas.
  4. Mecanismos de monitoreo y verificación. Para todas las tareas de limpieza deben existir registros que evidencien las limpieza y sanitización, y además un mecanismo de verificación de que estas son efectivas. Normalmente tenemos un Programa de monitoreo ambiental que incluye: hisopados microbiológicos, luminometria, o tal vez una simple verificación visual de la limpieza. Podemos preguntarnos: ¿Existe un programa de monitoreo? ¿Se está cumpliendo con la frecuencia establecida? ¿Los registros tienen las firmas de ejecución y verificación? ¿En el caso de desviaciones se han documentado las acciones correctivas? 

Dedique un tiempo a revisar su programa de sanidad, asegure que está realizando la limpieza y desinfección de la forma correcta, evite poner en riesgo sus empleados y que se genere una situación de crisis en su planta y cumpla completamente con su programa de sanidad.

Revisión del programa de Control de Químicos. Parte 1

En estos días con todo este tema del COVID-19 he pensado en escribir una serie de post referidos a los programas de Control de químicos y Sanidad. La idea inicial era revisar los componentes de un programa de Sanidad y  Químicos, pero como salió un poco largo, lo voy a dividir en varias publicaciones que van a tener por título: “Revisión de los programa de Control de Químicos y Sanidad” y lo iré publicando a lo largo de la semana.

Introducción

En estos momentos estamos en medio de una crisis, una Pandemia, el COVID-19 es una realidad y tenemos que definir cómo continuamos operando nuestras plantas de alimentos, que son fundamentales para que las personas puedan alimentarse, reduciendo el riesgo de que nuestros empleados se enfermen. Todas las recomendaciones se refieren a extremar las medidas de higiene en nuestras instalaciones y una de ellas es reforzar la limpieza y desinfección. 

Entre las recomendaciones que están haciendo los organismos internacionales, cuando identifiquemos un empleado con COVID-19 en nuestras instalaciones, debemos retirar al empleado, ubicar los empleados que estuvieron cerca o en contacto y desinfectar las áreas donde el estuvo trabajando.

En ese sentido, muchas empresas de alimentos han comenzado a preguntarse si los productos que usan son los adecuados para eliminar el virus y el EPA ha lanzado un listado  de “Desinfectantes para usar contra SARS-CoV-2”; así que lo primero sería evaluar si los productos de desinfección que estamos usando se encuentran en este listado. Recordar que no necesariamente deben estar los nombres comerciales, porque esa lista se refiere a productos usados en los Estados Unidos, y muchas veces usamos productos locales,  así que lo importante es localizar el ingrediente activo del producto que usamos en la planta y ver si está dentro del listado. 

Luego de esto deberíamos verificar si las dosis que estamos usando son las que recomienda el fabricante y si nuestros empleados las están usando en la forma correcta. Es un buen momento para reforzar las prácticas de limpieza y evaluar a los empleados y re-entrenar si fuera necesario. 

Una de las situaciones que se han presentado en medio de esta crisis, es que las personas en los hogares, ante la crisis y un poco la histeria, han comenzado a utilizar un exceso de químicos y se han disparado los casos de intoxicaciones químicas. Veamos algunas informaciones:

En los Estados unidos, la Administración de Recursos y Servicios de Salud descubrió que las llamadas a los centros de control de intoxicaciones aumentaron un 24% entre enero y marzo de 2020.

La información del  Departamento de Servicios de Salud y Humanos de los Estados unidos (U.S. Department of Health & Human Services) HHS  han reportado lo siguiente: “A medida que más estadounidenses prestan atención a las recomendaciones de limpieza para combatir la exposición al COVID-19, los Centros de Control de Envenenamiento de la nación están viendo aumentos bruscos en las llamadas relacionadas con limpiadores y desinfectantes. En datos publicados recientemente por los CDC, de enero a marzo de 2020, los Centros de Control de Envenenamiento recibieron 45.550 llamadas de exposición relacionadas con productos de limpieza (28.158) y desinfectantes (17.392), lo que representa un aumento general del 20 por ciento y 16 por ciento entre enero y marzo de 2019 (37.822) y enero –Marzo 2018 (39,122), respectivamente.”

Es importante que estos niveles de histeria no lleguen a nuestras plantas y, por querer mantener los niveles de limpieza, aumentemos los riesgos de contaminaciones químicas. 

En mi opinión, es el mejor momento para realizar una revisión completa a nuestro programa de control de químicos.

Programa de Control de Químicos

Cuando se trabajan los programas pre-requisitos desarrollamos un programa de Sanidad en el cual establecemos los procedimientos de limpieza de nuestra planta, los llamados POES (Procedimientos Operativos Estándar de Sanidad), esos programas hacen referencia a los productos químicos que usamos para la limpieza de las áreas, superficies y equipos. Los programas de sanidad pueden ser mas o menos complejos dependiendo de la naturaleza de la empresa que procesa alimentos. También el uso de productos químicos está muy ligado al tipo de alimentos que producimos. La diversidad de químicos que usamos en una planta que produce leche o queso será mayor que los usados en una planta seca que procesa harina de trigo o de maíz.

Cuando los químicos que se manejan en una planta de alimentos son pocos, como el caso de la planta que procesa harina, uno puede optar por incluir el manejo de los químicos dentro del programa de sanidad. Sin embargo,  cuando las empresas manejan una cantidad de productos químicos variada y en grandes cantidades, mi recomendación es que tengan un “Programa de Control de Químicos”  separado. Aclaro que en el primer caso, si se opta por incluir el manejo de los químicos dentro del programa de Sanidad, este debe tener todos los elementos necesarios que incluyo a continuación.

Elementos de un programa de Control de químicos

En general que ¿Qué elementos debe tener un programa de Control de Químicos?

  1. Listado de Químicos. Debe haber un listado de todos los químicos que se manejan en la empresa, tanto los usados en planta como los de oficina. El listado debe indicar el nombre comercial y el ingrediente activo. Indicar donde se usan estos productos
  2. Proveedores Aprobados. No tenemos que tener un solo proveedor de productos de limpieza, pero estos deben estar incluidos en el listado de aprobados y no deberíamos adquirir productos de limpieza de proveedores que no estén en el listado.
  3. Hojas Técnicas y MSDS o SDS. Debemos tener las hojas técnicas y los MSDS o SDS de los productos. Esta información, en algunas ocasiones vienen incluidos en un solo documento, pero en general son dos documentos separados. 
    1. Las hojas técnicas proporcionan información del producto: su uso, dosis, ingrediente activo; para que áreas, equipos, plantas de alimentos son permitidas. Las hojas técnicas de los químicos que se usan en plantas de alimentos deben indicar que son seguros para utilizarse. Si no tenemos información documentada que indique que el químico es seguro para usarse en alimentos, no deberíamos utilizarlo, especialmente si se usa en superficies de contacto.
    2. Las MSDS (Material Safety Data Sheet) o SDS (Safety Data Sheet) tiene la información de seguridad del producto, es decir qué hacer en caso de algún accidente; equipos de seguridad que deben ser usados para manejar el producto; forma de descarte de recipientes o remanentes de producto, entre otras informaciones.
    3. En importante que esta información esté disponible física o electrónicamente, pero en ambos casos debería estar organizada y accesible a los usuarios.  La información de estos documentos es para utilizarla, si ocurre un accidente en la planta, con alguna intoxicación debida a un químico, los usuarios deben tener acceso a la misma. No es válido, por ejemplo, que la información esté de forma electrónica en la computadora de la oficina del gerente, que en los turnos de la noche está cerrada, si es el caso, deberá disponerse de una carpeta física accesible al personal de planta. 
  4. Procedimiento de Aprobación y compra. El programa debe tener un procedimiento para la aprobación y compra de productos químicos. En muchas ocasiones las compras son responsabilidad de un departamento de compras ajeno a producción. 
    1. Pongamos un ejemplo, la persona responsable de la compra coloca un pedido a su proveedor habitual y este no dispone del producto, podría optar por comprar un producto “similar” con otro proveedor, que puede o no estar en la lista de proveedores, sin embargo ese producto “similar” no está validado para ser usado en la planta, es decir, aunque es un producto “similar” el área responsable debe validar que el producto nuevo desempeña las mismas funciones y es efectivo para eliminar el sucio, microorganismos o virus que nos interesa. 
    2. Los procesos de validación de limpieza son más complejos de lo que parecen, no se trata solo de usar el producto y decir que funciona, deben usarse pruebas microbiológicas u otro mecanismo de validación para estar seguros que el producto es efectivo en eliminar el sucio o desinfectar. Antes de hacer cualquier cambio de un químico de limpieza, deberíamos validar.
    3. El proceso de aprobar el químico debe considerar: obtener una muestra del producto, realizar la validación, localizar la información pertinente como hojas técnicas y MSDS o SDS, estar seguros de que el proveedor está en nuestra lista de aprobados, una vez agotado este proceso entonces podemos cambiar el producto. 
    4. Pero para que todo esto funcione de esa manera debe estar documentado en un programa o procedimiento y las personas responsables deben tener conocimiento del proceso.
  1. Manejo de los químicos. El programa también debe tener documentado cómo vamos a manejar los productos químicos una vez ingresen a nuestra planta:
    1. Donde lo vamos a almacenar, considerar el lugar en nuestro almacén y en las áreas de proceso, tomando en cuenta que estos productos deben estar controlados, porque son riesgos potenciales de una contaminación química; deben estar en un lugar controlado bajo llave, y debe estar establecido quien es la persona responsable del control de los químicos.
    2. La forma de almacenamiento también es importante y se vuelve compleja cuando tenemos muchos productos que en ocasiones son peligrosos si los mezclamos, consideraciones sobre productos alcalinos, ácidos o clorados, que no deben mezclarse; así que la persona responsable del almacenamiento debe tener conocimiento de los químicos, haber leído las hojas técnicas y de seguridad, en las que generalmente hay indicaciones acerca de qué productos no deben ser mezclados y cómo debemos almacenar.
    3. El personal que usa los productos debe tener conocimientos de dosis, y en los casos que sea necesarios, deben estar documentadas las concentraciones usadas en los registros a fin de asegurar que estamos usando las dosis correctas, que son efectivas en la eliminación de microorganismos o virus.
    4. Uso de equipos de protección personal. También el personal que usa los químicos debe tener conocimiento de cuales equipos debe usar para el manejo de los mismos, en ocasiones es necesario: guantes, lentes de protección, mascarillas que protejan de la emisión de gases, entre otros. La información de uso de los EPP la encontramos en las hojas técnicas y hojas de seguridad de datos.
    5. Consideraciones acerca de cómo descartar los envases y remanentes del producto para no provocar contaminaciones al ambiente.
  2. Entrenamientos. Finalmente el programa debe tener contemplado el entrenamiento de cualquier persona que tiene alguna responsabilidad en la compra, almacenamiento, manejo y uso de los químicos.

Las crisis nos dan la oportunidad de revisar nuestros procesos, así que aprovechemos y hagamos una revisión consciente de nuestro Programa de Control de Químicos

Programa de Diseño Higiénico

Uno de los programas mas importantes al implementar un Sistema de Gestión de inocuidad en el programa de Sanidad. Garantizar un ambiente limpio, que los equipos e infraestructura sean debidamente sanitizados, es vital para asegurar que los alimentos sean seguros e inocuos. Sin embargo, en el caso de los equipos e infraestructura,  la limpieza y sanitización solas no son suficientes, el diseño es una pieza fundamental para facilitar que estas tareas sean realizadas eficazmente y son esenciales para asegurar que no se conviertan en una fuente de contaminación.

“Se considera que el diseño es higiénico, si incorpora características que reducen o eliminan el riesgo de constituir una fuente de contaminación para los productos, tanto de forma directa como indirecta”[1] (Ver pie de página. Este artículo es bien interesante para describir lo que significa un diseño higiénico)

Pero la mayoría de las veces cuando le sugiero a una planta que elabore un “Programa de Diseño Higiénico” la planta no tiene idea de que debe hacer.

Cuando se habla de diseño higiénico debemos tomar en cuenta los materiales que se usan para los equipos y utensilios, la superficie de contacto, en el caso de equipos con agua, que pueda drenar fácilmente y no se quede acumulada en el equipo, también que el equipo sea hermético y no sea propenso a la entrada de plagas o agua.

Muchas veces pensamos que estas son consideraciones que solo debemos de tener en cuenta cuando se trata de una planta nueva, esto es un error, debemos tener estas condiciones definidas para los casos de remodelaciones o compra de nuevos equipos.  Cuando los equipos que tenemos en nuestra planta tienen un adecuado diseño higiénico esto facilita grandemente las paradas de mantenimiento y limpieza. En la medida que los equipos sean más higiénico acumulan menor cantidad de residuos y serán más fácil de limpiar.

¿Qué significa que un equipo sea de fácil limpieza?

  1. Que no tenga zonas donde pueda acumularse producto o líquidos de limpieza
  2. Que sea de materiales compatibles con el producto que se fabrica y con los productos que usaremos en la limpieza y desinfección.
  3. Que sea accesible y se pueda llegar a todas las partes del equipo para fines de limpieza, inspección y mantenimiento.
  4. Que las áreas huecas estén herméticamente selladas para que no se acumule material.
  5. El equipo no debe permitir la acumulación de material para evitar la proliferación de microorganismos.
  6. Tambien debe tener una rugosidad adecuada para permitir la limpieza; (se recomienda Ra ≤ 0.8 µm).
  7. El agua de condensación debe escurrir hacia fuera.
  8. El equipo debe ser fácil de desmontar, de ser posible sin ayuda de herramientas.
  9. Las juntas o uniones deben ser higiénicas.
  10. Las zonas de contacto con el producto deben evitar acumulaciones.

Todas estas consideraciones de diseño higiénico es importante que se encuentren documentadas bajo un programa, a fin de que sean conocidas y consensuadas por todo el personal involucrado de mantenimiento, ingeniería y producción esto evitará dolores de cabeza después que haya sido adquirido el equipo

[1] “El diseño higiénico como elemento clave para la seguridad alimentaria” Rafael Soro Martorelli.

“No lave el Pollo” ¿Verdad o mito?

Hace unos dias me escribieron del Programa “La vida Simple” para hacerme una consulta sobre una noticia que había salido en un periódico local.

La noticia traia la advertencia de que en Inglaterra estaban recomendando no lavar el pollo porque si uno lo lavaba se contaminaba mas. Querían saber mi opinión.

Me fui a la fuente oficial de la noticia y efectivamente el FSA (Food Standard Agency) del reino Unido ha lanzado una campaña donde recomienda a las personas que no laven el pollo en su casa. La razón que ellos exponen es que cuando lavamos el pollo, las bacterias que pudiera haber presente se pueden esparcir en la ropa, en la tabla de cortar, en el cuchillo y todos los alrededores y en realidad, lavar el pollo no va a reducir la carga bacteriana que esté presente.

La campaña del Reino Unido surge a raíz de un estudio que ellos hicieron, en el cual encontraron que el 65% de los pollos tienen Campylobacter. Durante mi intervención tambien aclaré, que eso es algo que ellos han detectado en los pollos del Reino Unido y que no necesariamente es un problema de el pollo que se vende en República Dominicana; sin embargo la recomendación de no lavar el pollo me parece acertada, porque independientemente de las bacterias que pudiera tener el pollo (salmonela, listeria o Campylobacter) es muy cierto que lavar el pollo no reduce la carga bacteriana.

¿Que debemos hacer? ¿Debemos entrar en un estado de histeria y entonces no comer pollo?

La realidad es que el pollo después de la matanza puede tener entre 100 a 100,000 bacterias,  después de la matanza el pollo atraviesa un proceso de desinfección que reduce la carga bacteriana (ojo si… esto tambien se hace en Republica Dominicana!!!) , no obstante no se eliminan totalmente. La cantidad de bacterias que pueden estar presentes en un pollo fresco o congelado solo se va a reducir en el proceso de cocción del pollo. La recomendaciones es, que al cocinar el pollo, este  alcance 180° F o 82 °C, para estar seguros de eliminar cualquier bacteria patógena (que causa enfermedad) que este presente.

Pero ¿Que es Campylobacter? es una bacteria patógena  no formadora de espora. El Centro de Control de Enfermedades (CDC) de los Estados Unidos estima que ocurren alrededor de 76 muertes/año debido a campylobacter y las estadísticas de incidencia de campylobacter han ido aumentando desde el 2011, en un 14% con relación a las estadísticas del 2006-2008.  La enfermedad alimenticia producida se conoce como campilobacteriosis. La dosis infecciosa de la bacterias es aproximadamente 500 bacterias, es decir que se necesitan 500 bacterias presentes en el alimento para producir la enfermedad, una dosis relativamente alta comparada con otras bacterias (por ejemplo la Salmonella, la dosis infecciosa son 10 bacterias). Los síntomas son los habituales en una enfermedad alimenticia: diarrea, vómitos, dolores abdominales que se presentan de 5 – 6 dias después de haber estado expuesto a la bacteria. La enfermedad dura entre 2 a 10 dias dependiendo de la gravedad.

Asi que ya saben… Lavar el pollo no es necesario,

Las bacterias se mueren con la cocción!!!

Procedimiento de Mantenimiento Preventivo/Conciliación de Partes

Dentro del programa de Mantenimiento Preventivo y Correctivo debe contemplarse la limpieza post-mantenimiento. La planta debe asegurar que después que se realiza la limpieza del equipo, este quede en condiciones sanitarias aptas para la producción. Asegurando que no se produzca ningún tipo de contaminación en el producto que va a ser procesado posterior al mantenimiento.

Este es una de los requisitos del programa mas difíciles de hacer cumplir porque no solo debemos dejar el equipo sanitizado sino que también debe haber evidencias de esto.

La mayoría de las veces encontramos objeciones de parte del personal de mantenimiento porque ellos indican que cuando se llevan a cabo los mantenimiento se llenan los registros correspondientes sin embargo cuando revisamos estos registros no encontramos los elementos que demuestren el cumplimiento de los requisitos.

Una persona nos hizo una consulta acerca de lo que debía tener un procedimiento de conteo de partes. Mi respuesta es que más que un procedimiento en una inspección yo esperaría encontrar un “Registro de Mantenimiento” que incluya los siguientes elementos:

  1. Una casilla de evidencias de que fue realizada la limpieza después del mantenimiento, quien fue el responsable de la misma. En ocasiones es responsabilidad del Departamento de Mantenimiento, en otras de producción.
  2. Una casilla de evidencias de que el Departamento de mantenimiento notificó a producción , a sanidad o a Aseguramiento de calidad, que se terminaron los trabajos de mantenimiento.
  3. Una casilla de evidencias donde el Departamento correspondiente firma recibiendo el equipo conforme.
  4. En los equipos donde se realice mantenimiento en la “Zona de Contacto con el producto, el departamento debería tener un control de herramientas y partes, esto quiere decir cuantas herramientas y partes (tornillos, arandelas, etc, cosas que pudieran convertirse en una contaminación física) llevó al área y cuantas herramientas fueron removidas del área y cuantas partes fueron repuestas en el equipo.

Encontraran mucha resistencia para implementar un registro de este tipo con el Departamento de Mantenimiento, pero es la única forma de demostrar el cumplimiento del requerimiento.

Anexo un Modelo  sencillo de un Registro

Modelo de Registro de Limpieza de Mantenimiento

Equipo : Tolva de Mezclado

Área:       Mezclado de Ingredientes

Fecha de realización del mantto: 05 de mayo del 2014

Responsable: Juan Pérez

 

1. El equipo fue limpiado adecuadamente después del mantenimiento

 Limpieza realizada por: Juan Pérez del Dept. de Mantenimiento

Equipo recibido por : Mauricio Báez del Dpto. Producción

2. El equipo fue revisado y se recibió:

  1. Primera Revisión

i.     ____ Conforme

ii.     XX       No conforme. Se solicitó a la persona responsable que limpiara el equipo nuevamente

  1. Segunda Revisión

i.     XX Conforme

ii.   ____    No conforme. Se solicitó a la persona responsable que limpiara el equipo nuevamente

  1. En la zona de contacto con el producto :
Ingresaron/

Se retiraron del equipo

Removidas/

Repuestas al equipo

1 Destornillador 1 Destornillador
1 Llave 1 Llave
5 Tornillos 5 Tornillos
5 tuercas 5 tuercas

 

¿Cuales son los Beneficios de Implementar HACCP?

El HACCP, cuando se implementa adecuadamente, es un sistema eficaz, y de gran ayuda para maximizar la producción de alimentos seguros, ya que centra su atención en áreas críticas del proceso, reduciendo al máximo el riesgo de producir alimentos peligrosos; dando la seguridad al público consumidor que la producción de alimentos seguros esta bajo un proceso de gestión adecuado.

A nivel internacional, el sistema HACCP ha sido reconocido como el mejor método para asegurar la inocuidad de los alimentos y la tendencia ha sido que cada vez mas y mas países han adoptado al HACCP como un requisito legal para la industria de alimentos; especialmente al considerar el acelerado crecimiento de la globalización del comercio de los alimentos para consumo humano.

En los Estados Unidos de Norteamérica, las regulaciones gubernamentales ordenan la implementación de HACCP en los procesos de producción de carnes, aves, pescados, mariscos y jugos. La Unión Europea también ha adoptado varias nuevas regulaciones relacionadas con la higiene de los alimentos, incluyendo la exigencia que todos los operadores de negocios de alimentos implementen procedimientos basados en los principios de HACCP. Asimismo, otras autoridades gubernamentales alrededor del mundo incluyendo Canadá, Australia y Japón, han adoptado sistemas basados en HACCP.

Sin embargo, la razón principal para implementar HACCP por la industria de alimentos no debería de ser solo la exigencia de cumplir con las leyes sanitarias gubernamentales, sino que dicha industria debe cumplir con el compromiso de velar por la salud del público consumidor, proporcionándoles alimentos seguros e inocuos para su consumo. El consumidor confía que sus proveedores le suministraran alimentos seguros, lo cual se logra implementando y verificando que el sistema HACCP esté cumpliendo con dicho cometido.

Hoy en día las relaciones e imagen pública ha llegado a ser muy importante para la industria de alimentos y los medios de comunicación juegan un papel fundamental en contribuir a crear una buena o una mala imagen. En el mundo globalizado de hoy con el acceso a redes sociales que difunden al instante noticias a nivel mundial, un incidente de un brote de infección por consumo de alimentos contaminados usualmente significa la quiebra de la empresa implicada. Aun así todavía nos encontramos con empresas que consideran que los problemas asociados con la producción de alimentos inseguros nunca les afectarán y por lo tanto, todavía no han implementado un sistema HACCP. El riesgo que se corre en este caso es muy grande, ya que al divulgar la prensa un brote de contaminación por consumo de alimentos, la reacción del público consumidor y la sanción de las autoridades de salud son drásticas aun cuando la empresa demuestra que ha implementado un sistema HACCP, pero ha fallado en validarlo para cerciorarse que el mismo está cumpliendo con su cometido; nos podemos imaginar las sanciones y los problemas legales en que incurriría una empresa que carece de un sistema HACCP.

Tip de la Semana: Filtraciones en los Techos

Supongo que todos han escuchado hablar de la “ley de Murphy”. Pues eso pasa cuando alguien esta conduciendo una auditoria, cuando todo debe salir bien a veces las cosas no salen como esperábamos. De repente tenemos una inspección y sabemos que hay una gotera pero confiamos en que no va a llover y ¿que ocurre? LLUEVE!!.

En mi experiencia como inspectora de BPM me ha ocurrido en repetidas ocasiones, que el día de la inspección llueve y salen a relucir las  goteras que tenemos en el techo.

El tip de ésta semana que AIB trae, nos sugiere que usemos esa misma arma para detectar filtraciones en los techos de la planta. Los días de lluvia son una buena oportunidad de enfocarnos en una inspección de filtraciones, Podemos usar un mapa del lugar e ir marcando donde se encuentras y elaborar luego un plan de reparaciones.

 ¿Cuándo es el mejor momento para evaluar las filtraciones en el techo? Los días de lluvia son una buena oportunidad para hacer una rápida inspección en busca de filtraciones. Utilice un mapa del lugar e identifique dónde se producen las filtraciones para que el personal de mantenimiento pueda saber por donde comenzar

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Tip de la semana: Secadores de manos

Hoy quiero traer a tema el tema del tratamiento de aire e la planta. veamos lo que nos dicen las “Normas Consolidadas de AIB”

2.10 Unidades de Tratamiento de Aire


El aire utilizado en la instalación será filtrado o pasado por mallas y los filtros y mallas serán sometidos a mantenimiento para evitar la contaminación de productos.

Requerimientos Críticos

2.10.1.1 Las unidades filtrantes de aire se equiparán con filtros limpios y estarán libres de moho y algas.

10.1.3 2. 10.1.4

2.10.1.2  Los conductos de retorno de aire de los sistemas de Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado (HVAC, por sus siglas en inglés) y las unidades filtrantes de aire estarán equipados con escotillas para la limpieza e inspección.


2.10.1.3 Los ventiladores, sopladores, filtros, armarios y cámaras de aire figurarán en el Programa de Mantenimiento Preventivo para evitar el desarrollo de mohos, microbios, actividad de insectos y acumulación de materiales extraños.

2.10.1.4 Los equipos sopladores de aire se ubicarán, limpiarán y operarán de manera de no contaminar las materias primas, productos en elaboración, materiales de empaque, superficies en contacto con los alimentos y productos terminados.

2.10.1.5 Los filtros tendrán la capacidad de remover partículas de 50 micrones [Valor de Reportaje de Eficiencia Mínima (Minimum Efficiency Reporting Value, MERV) 4] o más grande.

Requerimientos Menores

2.10.2.1 Se instalará un equipo de extracción de polvo para controlar el polvo seco en los equipos.
2.10.2.2 Se suministrará ventilación en las áreas de almacenamiento y procesamiento de productos para minimizar olores, gases y vapores.

Entre los equipos que en ocasiones olvidamos estan las cortinas de aire y los secadores de mano. En lo personal le tengo respecto a los secadores de aire cuando visito baños públicos, porque no tengo la certeza de que estos se encuentren dentro de los programas de mantenimiento y sean inspeccionados y verificados de forma de asegurar que el aire que ellos expulsan es limpio. Debemos recordar que secamos las manos que ya están limpias y si el aire que expulsa el secador no es adecuado estaremos volviendo a contaminar las manos de los empleados.

En algunas inspecciones de cocinas que realizamos, nos sorprende a veces verificar que el personal se está lavando las manos siguiendo los pasos correctos, pero el último paso es secarse las manos con un secador de aire y entonces al realizar hisopados de manos, los resultados no son satisfactorios , en esos momentos debemos revisar si al  equipo se le está realizando el mantenimiento adecuado.

A propósito de esto un lector de AIB trae el Tip de esta semana:

El consejo de esta semana es de un lector. . .
Examinamos siempre los filtros de aire,  de los equipos que generan y manejan aire para las zonas de contacto con productos, pero muchas veces pasamos de vista dos equipos importantes:

Cortinas de Aire:  si te colocas de pie debajo de las cortinas de aire, recibirá una lluvia de polvo, materia difusa, óxido, pintura descascarada, etc

Secadores de manos: Usar el espejo y una linterna para inspeccionar el aire que sale de los secadores. Podría descubrir que cada vez que una persona se seca sus “limpias” manos, este equipo se las ensucia nuevamente. Me pregunto si esto puede ser una de las razones por las manos de personal son la principal fuente de contaminación de los alimentos en la planta!

Y tu ¿has realizado el mantenimiento adecuado del  secador de manos de tu planta?

Vibrio parahaemolyticus en Ostras incrementan en Seattle

En las vacaciones del verano fuimos con la familia a un Hotel de Bavaro. Mi hermano se comió la primera noche unas ostras y el fin de semana, que prometía ser todo diversión, lo paso en la habitación del hotel enfermo. Los hoteles de Bavaro ostentan unos famosos “certificados” en la puerta en los cuales “garantizan” que tienen programas se inocuidad de alimentos, pero no son pocos los casos de brotes que hemos escuchado en estos hoteles.  ¿Qué tan eficientes son en realidad estos programas?

Si en nuestro país hiciéramos denuncia y hubiera disponible estadísticas, creo que los hoteles se cuidaran más. Todo este preámbulo para introducir un caso que se ha presentado en Seatle, un brote de Vibrio a propósito de consumir ostras.  Lo traigo como un estudio de caso para que conozcamos de que se trata un poco esta bacteria.

El Departamento de Salud del Condado de King en Seattle ha informado de una bacteria de agua salada que ha enfermado este verano  a más del doble de personas de lo  que normalmente  ocurre. Los funcionarios de salud han advertido acerca de los peligros de comer mariscos crudos o poco cocidos.

Durante julio, se registraron  en el Condado de King, 13 casos confirmados o probables de infección por Vibrio parahaemolyticus, en comparación con un promedio de cuatro que de había reportado en este mes en los últimos años. Desde principios de agosto, se han confirmado otros ocho casos, mientras que normalmente el  promedio en este condado para todo el mes era de seis.

“Esta es probablemente la punta del iceberg. Se sabe que por cada caso que se reporta, se estima que 142 nuevos casos no son denunciados “, dijo el Dr. Jeff Duchin, jefe de Enfermedades Transmisibles de Salud Pública en Seattle y el condado de King.

Las personas sufren de vibriosis al comer mariscos crudos o poco cocinados, especialmente las ostras, que tienen la bacteria Vibrio en ellos. Las personas con condiciones médicas en las que se prescriben antiácidos regularmente están en mayor riesgo de sufrir la enfermedad.

Cocinar los mariscos solo hasta que las conchas se abren no es suficiente para matar las bacterias Vibrio. Los mariscos se deben cocinar a una temperatura interna de 145 grados F durante al menos 15 segundos.

Los síntomas de la infección por Vibrio pueden incluir diarrea moderada a severa, calambres abdominales, náuseas, vómitos, fiebre, escalofríos y dolor de cabeza. La bacteria Vibrio también puede causar una infección de la piel cuando las heridas abiertas están expuestas al agua de mar caliente.

“Se dispone de advertencias en los menús acerca de los riesgos de comer mariscos crudos, pero la gente no siempre se percata  del mensaje o no tiene en cuenta que los riesgos son mucho más altos en esta época del año”, dijo Duchin.

Bacteria Vibrio se producen de forma natural en las aguas marinas, y crecen más rápidamente durante los meses cálidos. Es por eso que los niveles de Vibrio en los mariscos aumentan durante el verano, y las infecciones en los seres humanos suben. Es posible que la racha de calor a principios de julio, ha dado lugar a un una mas alta presencia de Vibrio en aguas locales. Una vez que la temperatura del agua empieza a enfriarse en octubre, la  bacteria comienza a disminuir.

El peor brote en los últimos años se produjo en 2006, cuando  se confirmaron en Washington 80 casos y en el condado de King 36 casos. En 2012, el condado de King reportó 26 casos de vibriosis para todo el año, mientras que en lo que va del 2013, se han notificado 22 casos confirmados o probables.

Para prevenir las infecciones por Vibrio:

  1. Cocinar completamente los mariscos antes de comerlos

  2. No enjuague los mariscos ya cocidos nuevamente en agua de mar, ya que puede volver a contaminarlo

  3. Mantenga los mariscos crudos o cocidos refrigerados antes de servirlos.

  4. No coseche mariscos de las áreas donde la cosecha se ha cerrado.

  5. Evite las aguas de mar caliente si tiene heridas abiertas.

 

Manejo y Limpieza de los Pallets, paletas o tarimas

En esta semana publicamos un TIP de AIB sobre Paletas, Pallets o Tarimas. Una persona que nos sigue me hizo la consulta de cómo deben ser limpiadas o manejadas las paletas.

Las paletas son usadas en las plantas de alimentos para colocar los productos, materias primas, material de empaque o productos intermedios. Son imprescindibles en una planta porque las normas de BPM nos dicen que no deben colocarse los productos directamente en el piso. Deben estar levantados y entonces usamos paletas para cumplir con las normas.

Sin embargo en los últimos tiempos las paletas de madera han estado muy cuestionadas algunas de las razones son:

  • Riesgo de astillas
  • La madera es un material poroso
  • Métodos · la falta de limpieza y / o saneamiento

Las paletas van a estar en contacto directo con el producto. Si colocamos el producto en paletas para que no toque el piso es lógico suponer que las paletas deben estar en condiciones higiénicas.  Las paletas de madera en la producción de alimentos deben estar limpias y en buen estado y sin ningún daños. Si están sucias o contaminadas éstas debes ser descartadas.

Tipos de Pallets

Los primeros pallets se elaboraban de madera, ya que era un material económico y fácil de conseguir. Actualmente, podemos encontrar pallets fabricados a partir de diversos materiales, tales como cartón, plástico, hierro y fibra prensada, utilizándose unos u otros en función de la aplicación y del sector a los que van dirigidos.

Pallets de madera. Casi todos los pallets de madera están fabricados de pino radiata, y son los más solicitados, principalmente, por su precio, bajo costo de reparación y posibilidad de reutilizarlos (puede durar hasta 20 vueltas).

Pallets plásticos. El uso de los pallets de plástico está destinado a variados mercados, pero se recomiendan para ambientes húmedos o para el contacto directo con agua.

Pallets de Cartón. Otro material que está ganando su espacio en la demanda de pallets es el cartón corrugado, muy recomendable para la carga aérea debido a su bajo peso, que no sobrepasa los 7 kg. Entre sus principales características, se pueden mencionar que son totalmente reciclables y libres de controles fitosanitarios, por lo que no hay mayores impedimentos en transportar cargas alimenticias.

Aspectos higiénicos del manejo de Pallets en la Industria de Alimentos

  1. Las paletas deben ser almacenadas en lugar cubierto preferiblemente. Estas deben ser almacenadas en forma organizada. En muchas plantas hemos vistos las paletas desorganizadas en las áreas exteriores, estas se convierten en refugio para las plagas. Cuando almacenamos la paletas en el exterior estas pueden contaminarse con materia fecal de pájaros, ratas, insectos todos ellos potenciales de contaminación de microorganismos
  2. Si se almacenan en el exterior al ingresar a la planta deben ser limpiadas e inspeccionadas para asegurar que ellas no son portadoras de cucarachas o ratas que se queden escondida entre ellas. Normalmente no tomamos una sola paleta, sino que estas se transportan con ayuda de montacargas unas sobre otras y esto es propicio para que las ratas pueden esconderse.
  3. Mantenga paletas separadas. Las paletas para zonas higiénicas no deben ser usadas en ninguna otra zona y deben estar debidamente identificadas.
  4. La calidad de las paletas de madera también es importante. El control de calidad debe asegurar la buena el recorte de las juntas y evitar que tenga astillas. No debe haber ningún  clavos salientes.
  5. El contenido de humedad de la madera tiene una gran influencia sobre la supervivencia y el crecimiento de microbios. Una regla general ha sido que la madera tendrá contenido de humedad por debajo del 20% para evitar el crecimiento de hongos y bacterias. A mayor contenido de humedad de la mejor supervivencia de las bacterias. Por lo tanto éstas deberán estar almacenado en condiciones controladas.
  6. En cuanto a los productos cárnicos y mariscos las paletas de madera sólo se pueden utilizar para transporte de los productos envasados​​.
  7. Algunos productos alimenticios son también muy sensibles al deterioro en el gusto por los olores. Algunas personas han discutido la posibilidad de usar  paletas de acero inoxidable para el transporte de alimentos.
  8. Para evitar la contaminación de una posible solución, barata y fácil es usar paletas de madera con una hoja deslizante en la parte superior. Las paletas pueden ser mantenidos en zonas separadas y las láminas deslizantes pueden estar hechos de diferentes materiales reutilizables.

Tratamientos  de Limpieza y Desinfección

Limpieza deberá eliminar los microbios o los materiales que pueden causar contaminación o ser un  potencia sitio para las plagas.

La higiene de las paletas es imprescindible en las zonas de higiene. A menudo, la recomendación ha sido la utilización de paletas de plástico que permiten  la limpieza regularmente. Sin embargo algunos estudios recientes han demostrado que las paletas de plástico a menudo no son más higiénicos que los pallets de otros materiales. La razón es que las ranuras, superficies ásperas de los  paletas de plástico puede albergar microorganismos y son a menudo difíciles de limpiar adecuadamente. La madera es bajo muchas circunstancias tan bueno como otros materiales para el uso en la industria alimentaria.

Encontré un link interesante donde hace una comparación entre paletas de plásticos y las de madera.  

Métodos de limpieza más comunes son:

  • La limpieza manual en seco
  • Lavado con agua
  • Tratamiento de agua de alta presión,
  • Limpieza con espuma, vapor o máquinas automáticas.

Hay muchos tipos de productos de limpieza y desinfectantes dependiendo de los materiales, los tipos de contaminantes o microbios. Los criterios para la materiales y superficies son a menudo que los materiales no deben ser tóxicos o absorber pero resistente a los detergentes.

Otros métodos pueden ser

–       Tratamiento de calor

–       Horno de secado

–       Vapor

–       Radiacion

Logo Tipo CIPF

Como un dato interesante:

Más compañías están comenzando a construir de una sola vez del uso de paletas o un tratamiento térmico en lugar de bromuro de metilo fumigación.

Los Pallets ahora requieren un logotipo de la CIPF, que certifica que la plataforma fue tratada térmicamente o fumigados con bromuro de metilo.

El estándar es un código de país de 2 letras (xx), un número único (000) asignado por la Organización Nacional de Protección Fitosanitaria (ONPF):

–       HT para tratamiento térmico

–       MB de bromuro de metilo, y

–       PP para significar desembarcado.

El logo en la primera imagen muestra que se haya fabricado en los EE.UU., el material fue proporcionado por 11187 (Número único asignado al productor), fue tratado térmicamente (HT) y se verificó mediante PRL (Laboratorio de Investigación de la Caja) (imagen tomada de la página web citada en Logo tipo CIPF)

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