¿Qué significa tener un plan HACCP?

Con la nueva ley del FSMA que entró en vigencia en septiembre del 2015, los importadores de los Estados unidos han comenzado a tomar medidas. Ellos saben que deben ser más estrictos con las empresas de América Latina a las cuales están comprando alimentos. Una forma de asegurar que una empresa puede garantizar que los alimentos que produce sean seguros e inocuos es si se dispone de un Sistema de Gestión de inocuidad de Alimentos y eso tiene un signo de = a tener un HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). Así que ahora el importador llama a la empresa a la cual le compra y le dice: “envíame tu plan HACCP o no te puedo seguir comprando”

Las empresas que no tienen un Sistema de Gestión de Inocuidad y por lo tanto no tienen un HACCP llaman a alguna empresa consultora como la nuestra y nos dicen: “Necesito un plan HACCP para la próxima semana. ¿Me lo puedes hacer?” y mi respuesta lamentablemente es NO, no le puedo hacer un plan en dos semanas y además usted no tiene ni idea de lo que me está pidiendo. Confieso que no suelo ser tan cruel como decirlo así, pero me preocupa la gran cantidad de empresas que no saben lo que les están pidiendo.

Hay varias cosas que aclarar con relaciones a planes HACCP

  1. Tener un plan HACCP no es meterse al internet y buscar uno parecido y copiarlo. Los planes HACCP son específicos de cada empresa y deben ser elaborados por el personal que conoce el proceso.
  2. Ningún consultor por más experiencia que tenga puede “elaborarte un plan de tu empresa” porque para poder hacer un análisis de peligros, que es imprescindible para hacer un plan HACCP, debes conocer tu proceso y tu planta y eso solo lo pueden hacer las personas que trabajan en la empresa.
  3. Que uno haya hecho un curso de HACCP no te hace experto. Puedes haber comprendido el curso o taller y al momento de hacer el plan en tu planta te encontraras con miles de preguntas que no sabrás como responder, por esta razón tener un consultor que te apoye en el proceso y que sepa cómo hacer planes es muy importante, no es imprescindible, pero si es muy importante.
  4. Una pregunta que muchas personas hacen es: ¿Cuánto tiempo tarda hacer un plan? La respuesta es “Depende”. Si lo que tenemos es un solo producto o un solo proceso, trabajando una semana podemos “Hacer el Plan”, aunque hacerlo solo significa tenerlo en papeles, lo que en conclusión no sirve para nada si no lo implementas. Para una planta con una gran diversidad de productos y procesos, elaborar los planes puede tomarle 3-4 meses sino más.
  5. Tener un plan ¿Qué significa? Si solo tenemos el documento, eso en realidad, no sirve para nada si no lo implementamos. Si no hay programas pre-requisitos que lo soporten y no hacemos todos los pasos posteriores a tener un plan.
  6. ¿Qué significa implementar el plan y cuáles son esos pasos posteriores?:
    1. Implementar el plan – comenzar a llevar todos los controles que hemos definido en el mismo
    2. Realizar las actividades de monitoreo definidas
    3. Realizar las actividades de verificación que hemos establecido – lo que dijimos que íbamos a hacer lo estamos haciendo
    4. Validar el plan – establecer mecanismos para confirmar que las medidas de control son efectivas en controlar los peligros que hemos identificado
    5. Realizar inspecciones del plan y de los programas pre-requisitos
    6. Realizar auditorias
    7. Estar pendientes de cualquier cambio que deba ser realizado en el plan.
  7. Esto parece sencillo pero la verdad es que es en realidad más complicado porque implica cambiar la cultura de la planta, comprender que si hemos elaborado un plan HACCP es porque estamos diciendo que hay riesgos en nuestra planta que pueden afectar la salud del consumidor y nosotros somos responsables de controlar esos peligros para que no lleguen a nuestros consumidores.

Estas siete consideraciones que he descrito anteriormente son mas importantes que saber cuáles son los siete principios del HACCP y haber realizado un curso. Si para nosotros la seguridad de las personas a las cuales vendemos nuestros productos no es importante, ahorrémonos el tiempo y el dinero y no nos metamos en tener un HACCP en nuestra planta, no se tiene un HACCP porque te lo pide el cliente sino porque estas convencido que a través de esta herramienta vas a entregar a tus consumidores un alimento o producto seguro e inocuo.

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Programas Pre-requisitos para la Implementación de HACCP

Siendo HACCP un sistema preventivo diseñado para reducir al máximo los peligros inherentes en el procesamiento de alimentos de “la granja a la mesa”, el sistema presupone que previamente se han implementado en las plantas procesadoras de alimentos requisitos básicos que se enmarcan dentro de las “Buenas Prácticas de Manufactura” (BPM). Si nos imaginamos la estructura de una pirámide, estos requisitos básicos o Programas prerrequisito (Ppr) son la base sobre la cual se apoya el sistema HACCP y sin los cuales no es posible implementarlo con éxito. En otras palabras, los Ppr son el sustento de los programas de inocuidad alimentaria, evitando que factores inherentes al proceso de producción de alimentos se conviertan en peligros contaminantes del producto final. Por lo tanto, el objetivo principal de los Ppr es reducir al máximo la probabilidad de ocurrencia de peligros potenciales y evitar que estos lleguen a afectar de forma adversa la inocuidad de los alimentos.

La mayoría de los PPR forman parte de las BPM (Good Manufacturing Practices cGMPs; 21 CFR 110) de la FDA (Administración de Drogas y Alimentos) y de las regulaciones de saneamiento para procesamiento de carnes y aves (9 CFR 416). Además de estar relacionados con las BPM, algunos programas prerrequisito incluyen otros sistemas, como ser: especificaciones, manejo de quejas, monitoreo microbiológico, retiro y trazabilidad, entre otros.

Los PPR son muchos, algunos son generales y hay que implementarlos de forma mandatoria, mientras que la implementación de los otros, dependerá de la naturaleza de la instalación. Los Ppr se agrupan en Programas Proactivos Preventivos, orientados a prevenir la incidencia de peligros, y en Programas Reactivos, que surgen como respuesta para resolver problemas ya suscitados.

Equipo HACCP

Equipo HACCP

En la mayoría de los casos, el Equipo HACCP es multidisciplinario, constituido con representantes del área de ingeniería, mantenimiento, microbiología, producción, control de calidad, asuntos regulatorios, desarrollo de productos y otros. Su principal responsabilidad es elaborar, implementar, monitorear y verificar que el plan HACCP esté cumpliendo con su cometido de reducir al máximo los peligros inherentes en la producción de alimentos para asegurarle al consumidor su calidad e inocuidad.

Los miembros del Equipo HACCP deben ser excelentes técnicos en sus áreas de competencia, con amplia experiencia en supervisión de personal y procesos de producción. Aunque es recomendable que algunos de los miembros del Equipo tengan conocimiento o experiencia previa en HACCP, este no es un pre-requisito, ya que se puede contratar los servicios de Empresas de Consultoría con amplia experiencia en la conducción del proceso de implementación del sistema HACCP. Asimismo, tampoco es necesario que miembros del Equipo tengan conocimiento a fondo de cada detalle de los procesos de producción de determinado producto, ya que se puede hacer uso de grupos de apoyo dentro de la empresa, que pueden colaborar en la resolución de puntos específicos, según sea requerido.

Una vez constituido el Equipo HACCP se debe establecer un cronograma de trabajo con reuniones programadas para evaluar su desempeño con indicadores que midan el logro de las metas establecidas en el proceso de implementación del sistema HACCP dentro del periodo de tiempo establecido al inicio.

Coordinador de HACCP

Para la implementación del sistema HACCP, es necesario que la Gerencia designe a una persona con suficiente autoridad delegada para que funja como Coordinador del Equipo HACCP. Se recomienda que el Coordinador tenga el conocimiento, las habilidades y el conocimiento técnico-científico en el área de gestión de inocuidad de alimentos para facilitar la elaboración, implementación y monitoreo del plan HACCP; como también debe tener buenas relaciones personales con el Equipo HACCP y los demás operarios de la empresa para facilitar su conducción y coordinación, que le permita establecer y mantener un agradable ambiente laboral.

Algunas de las responsabilidades del Coordinador del Equipo HACCP:

  • Identificar operadores claves que puedan servir como capacitadores internos del personal operario
  • Redactar listados de instrucciones y de verificación
  • Revisar y modificar cuando sea necesario, las instrucciones operativas
  • Revisar los registros del plan HACCP
  • Garantizar la implementación y dar seguimiento a las acciones correctivas
  • Realizar auditorías internas
  • Iniciar y coordinar el análisis de causa raíz de las no-conformidades y problemas suscitados.
  • Garantizar el cumplimiento de los programas pre-requisitos

Es responsabilidad de la Gerencia y del Coordinador la escogencia del personal que formará parte del Equipo HACCP, siendo el segundo el responsable de su instalación y operatividad. La conformación del Equipo HACCP varía de empresa a empresa, dependiendo del tipo de empresa; sin embargo, se sugiere que un representante del departamento de operaciones es indispensable en el Equipo.

Operaciones

La experiencia recomienda que se debe incorporar al Equipo HACCP a personal que tenga conocimiento de ingeniería, del funcionamiento de los equipos, del saneamiento del establecimiento, del aseguramiento de calidad y de seguridad alimentaria. Con frecuencia el Coordinador del Equipo es alguien del departamento de operaciones, ya que son usualmente los que conocen en detalle las actividades diarias de las líneas de producción y pueden mantener una comunicación fluida con el personal de ingeniería que proporciona conocimientos prácticos sobre las maquinarias y el ámbito de trabajo en lo relativo a diseño higiénico y de los procesos de producción. Adicionalmente, es frecuente que se incorpore al Equipo HACCP a un representante de la Gerencia para garantizar que las decisiones que se adopten sean consistentes con las políticas de la empresa y que el Equipo reciba todo el apoyo requerido de la Gerencia para la implementación exitosa del sistema HACCP.

HACCP: Responsabilidades: Gerencia, QA, Operaciones, Agencias Regulatorias

El HACCP se convierte en una eficiente herramienta para reducir al máximo la probabilidad de producir alimentos inseguros, siempre y cuando todo el personal de la empresa este comprometido en su implementación y en su sustentabilidad. Por tanto, es imperativo que el personal sea capacitado y educado para poderlo aplicar de forma eficiente y eficaz.

La experiencia ha demostrado que en todos los casos exitosos de empresas que han desarrollado, implementado y aplicado el sistema HACCP, el involucramiento de la Gerencia ha sido fundamental y determinante. Dicho a la inversa, sin el compromiso total de la Gerencia, la implementación del sistema HACCP está condenada al fracaso.

Para lograr el compromiso de la Gerencia en la implementación de HACCP es necesario que su personal conozca a fondo el sistema y los beneficios que su implementación le brindará a la empresa, y así lograr la asignación y monitoreo de los recursos financieros requeridos para implementar y verificar que el HACCP esté funcionando adecuadamente. Esto se logra con la Gerencia participando en reuniones mensuales programadas con el Coordinador y con el Equipo HACCP, de esta manera el mensaje que se envía a todo el personal de la empresa es que la implementación del HACCP es prioridad y responsabilidad de TODOS: de los mandos gerenciales altos e intermedios, como también del personal operario de la empresa.

En resumen, el éxito de un programa HACCP depende del compromiso de la Gerencia de programar una planificación detallada y proporcionar los recursos adecuados para su implementación, con el propósito de asegurar la inocuidad de los alimentos producidos. Se sugiere que una forma efectiva de comunicar el compromiso de la Gerencia con el HACCP es a través de una declaración de Política de Inocuidad de la empresa, de esta manera el compromiso adquiere carácter “público” que le comunica a cada empleado la importancia que la gerencia le asigna a la implementación del sistema HACCP, convirtiéndolo en un COMPROMISO DE TODOS.

HACCP y su relación con los programas de seguridad y calidad

El desarrollo e implementación de un plan HACCP en las empresas de alimentos tiene como objetivo principal asegurar al consumidor que el alimento que ingiere es saludable, incorporando la inocuidad al concepto global de calidad del alimento. En otras palabras, un alimento de calidad es intrínsecamente, inocuo y seguro.

Entre los beneficios que aporta el HACCP a los programas de seguridad de la planta productora de alimentos, podemos mencionar:

  • Asegura de forma permanente la producción de alimentos seguros.
  • Provee a las plantas la evidencia requerida para demostrar a inspectores y a terceros, que los alimentos se producen y se manipulan de forma segura.
  • Da a la empresa la confianza de poderle asegurar a sus clientes que los alimentos se manipulan y producen de forma inocua y segura.
  • Asegura a la planta que ha implementado un sistema de seguridad de alimentos reconocido internacionalmente.
  • Asegura a la planta el cumplimiento de requisitos legales en la producción de alimentos de consumo público.
  • Permite que todo el personal que labora en la planta se involucre en la gestión de producir alimentos seguros, haciendo de dicha tarea la responsabilidad de todos.

Entre los beneficios que aporta el HACCP a los programas de calidad de la planta productora de alimentos, podemos mencionar:

  • Apoya la implementación de los sistemas de gestión de inocuidad de los alimentos, la cual es un requisito para acceder a los mercados de la mayoría de los países industrializados.
  • Permite cumplir con los requisitos contractuales y regulatorios de calidad que se le exigen a la empresa para asegurar que sus clientes estarán consumiendo alimentos de calidad.
  • Proporciona al público consumidor la confianza que los alimentos que consume son producidos bajo un sistema de gestión preventivo que reduce al máximo los peligros potenciales que pudiesen presentarse en la producción de los alimentos

¿Cuales son los Beneficios de Implementar HACCP?

El HACCP, cuando se implementa adecuadamente, es un sistema eficaz, y de gran ayuda para maximizar la producción de alimentos seguros, ya que centra su atención en áreas críticas del proceso, reduciendo al máximo el riesgo de producir alimentos peligrosos; dando la seguridad al público consumidor que la producción de alimentos seguros esta bajo un proceso de gestión adecuado.

A nivel internacional, el sistema HACCP ha sido reconocido como el mejor método para asegurar la inocuidad de los alimentos y la tendencia ha sido que cada vez mas y mas países han adoptado al HACCP como un requisito legal para la industria de alimentos; especialmente al considerar el acelerado crecimiento de la globalización del comercio de los alimentos para consumo humano.

En los Estados Unidos de Norteamérica, las regulaciones gubernamentales ordenan la implementación de HACCP en los procesos de producción de carnes, aves, pescados, mariscos y jugos. La Unión Europea también ha adoptado varias nuevas regulaciones relacionadas con la higiene de los alimentos, incluyendo la exigencia que todos los operadores de negocios de alimentos implementen procedimientos basados en los principios de HACCP. Asimismo, otras autoridades gubernamentales alrededor del mundo incluyendo Canadá, Australia y Japón, han adoptado sistemas basados en HACCP.

Sin embargo, la razón principal para implementar HACCP por la industria de alimentos no debería de ser solo la exigencia de cumplir con las leyes sanitarias gubernamentales, sino que dicha industria debe cumplir con el compromiso de velar por la salud del público consumidor, proporcionándoles alimentos seguros e inocuos para su consumo. El consumidor confía que sus proveedores le suministraran alimentos seguros, lo cual se logra implementando y verificando que el sistema HACCP esté cumpliendo con dicho cometido.

Hoy en día las relaciones e imagen pública ha llegado a ser muy importante para la industria de alimentos y los medios de comunicación juegan un papel fundamental en contribuir a crear una buena o una mala imagen. En el mundo globalizado de hoy con el acceso a redes sociales que difunden al instante noticias a nivel mundial, un incidente de un brote de infección por consumo de alimentos contaminados usualmente significa la quiebra de la empresa implicada. Aun así todavía nos encontramos con empresas que consideran que los problemas asociados con la producción de alimentos inseguros nunca les afectarán y por lo tanto, todavía no han implementado un sistema HACCP. El riesgo que se corre en este caso es muy grande, ya que al divulgar la prensa un brote de contaminación por consumo de alimentos, la reacción del público consumidor y la sanción de las autoridades de salud son drásticas aun cuando la empresa demuestra que ha implementado un sistema HACCP, pero ha fallado en validarlo para cerciorarse que el mismo está cumpliendo con su cometido; nos podemos imaginar las sanciones y los problemas legales en que incurriría una empresa que carece de un sistema HACCP.

Inocuidad: Un poco de Historia

Hoy voy a comenzar con una serie de artículos relativos a inocuidad de alimentos que iré desarrollando a lo largo de algunas semanas. Algunos serán de temas conocidos para algunos, pero siempre tendrán algo de interés para otros.

El concepto de HACCP

HACCP son las siglas que en ingles significan, “Hazard Analysis and Critical Control Point System”; o sea, “Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control”. Actualmente HACCP se ha convertido en una herramienta fundamental para la seguridad alimentaria.

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es un sistema de gestión enfocado a la producción de alimentos inocuos. El sistema se basa en la aplicación de principios técnicos y científicos desde el proceso de producción de alimentos hasta su consumo final; está diseñado para ser usado en todos los segmentos de la industria de alimentos desde la siembra, cultivo, procesamiento, empaque, distribución y mercadeo.

Los principios de HACCP se aplican a todas las etapas de producción de alimentos, pero el concepto va orientado a prevenir peligros. Cualquier persona que se dedique a la producción de alimentos debe tener información suficiente con respecto al alimento y a los procedimientos que está utilizando durante el proceso de producción, procesamiento, empaque, distribución y mercadeo. Si identifica dónde pueden ocurrir problemas en dicho proceso, se puede entonces establecer mecanismos para prevenirlos. El enfoque es preventivo, enfatizando el control del proceso y en la inspección del producto terminado, ya  que de ocurrir problemas con el producto terminado es poco o nada lo que podemos hacer para resolver.

Por lo tanto, cuando hablamos de un Programa HACCP debemos controlar aquellos factores que pudiesen afectar negativamente a los ingredientes, los procesos y en sí, al producto terminado. El objetivo final de un plan HACCP es asegurar que el alimento es inocuo y también de contar con los mecanismos para demostrarlo.

Al aplicar un programa HACCP debemos seguir una serie de pasos consecutivos:

  • Observar el producto desde el principio hasta el final
  • Identificar peligros potenciales y decidir donde pueden presentarse durante el proceso de producción
  • Establecer controles y vigilarlos
  • Tener registros que demuestren la vigilancia y los controles aplicados
  • Asegurar que el programa continúe funcionando de forma eficaz a través del tiempo

En este contexto podemos aseverar que el HACCP es una aplicación sistemática de la ciencia y la tecnología de forma que podamos controlar la producción de alimentos para asegurar su inocuidad.

El concepto de HACCP cubre todos los peligros potenciales para la inocuidad de alimentos, es decir físicos, químicos y biológicos. Aunque todos son importantes los peligros biológicos son los más temidos y los más críticos desde el punto de vista de salud pública.

Historia de HACCP

El HACCP fue desarrollado durante el inicio del programa espacial de los Estados Unidos, como un mecanismo para tratar de garantizar la seguridad microbiológica de los alimentos que consumirían en el espacio los astronautas.

En esa época los sistemas de seguridad alimentaria y control de calidad se basaban en el análisis de una muestra representativa del producto final, lo cual implicaba que para garantizar la inocuidad del total de las unidades que conformaban un lote de producción, había que analizar cada una de las unidades y para asegurar su inocuidad, se tendría que sacrificar todo el lote en el proceso de análisis. Por lo tanto, se llego a la conclusión que solo se podía garantizar la seguridad de los alimentos analizando previamente todos los procesos empleados en su producción y elaboración. Fue así, entonces, cómo surgió la necesidad de desarrollar un sistema preventivo que redujera al máximo los peligros asociados con el consumo de alimentos inseguros, así nació el HACCP

La compañía Pillsbury, los Laboratorios Natick del Ejército de los Estados unidos y la Administración de Aeronáutica y del Espacio (NASA, por sus siglas en ingles: National Aeronautics and Space Administration) unieron esfuerzos y desarrollaron el sistema HACCP como una respuesta a las necesidades de inocuidad de alimentos impuestos por la NASA para los alimentos de los viajes espaciales. Uno de los problemas de la NASA era la necesidad de tener absoluta seguridad de ausencia de patógenos y toxinas biológicas en los alimentos; ya que la presencia de enfermedades causadas por alimentos en una capsula espacial hubiese sido un verdadero desastre.

Al considerar las opciones de desarrollar un programa que redujera al máximo el peligro de enfermedades transmitidas por alimentos, se llegó a la conclusión que era prácticamente imposible y poco práctico analizar cada lote de alimentos; llegando a la conclusión que la única forma de asegurar la inocuidad de los alimentos era estableciendo controles a lo largo de todo el proceso, las materias primas, el ambiente y las personas.

Se escogió entonces el concepto: “Modos de Falla” desarrollado por los Laboratorios Natick del ejercito de los Estados Unidos y lo adaptaron a la producción de alimentos. Con este concepto se combinó el conocimiento y la experiencia relacionada al producto y al proceso, y en base a esto fue posible predecir cuales pusiesen ser los peligros potenciales, dónde y cómo pudiesen ocurrir. Basado en este análisis de los peligros asociados a un proceso y a un producto específico, fue posible identificar puntos en los cuales pudiesen hacerse mediciones que permitiesen demostrar si el proceso estaba o no bajo control. De tal manera, que si el mismo estuviese fuera de control, era muy probable que pudiese ocurrir un problema de inocuidad del alimento. Esos puntos en el proceso, fueron denominados Puntos Críticos de Control (PCC), hasta hoy en día.