NO es necesaria el agua caliente en el lavado de manos

Una de las opiniones que siempre he sostenido es lo innecesario del uso del agua caliente en el lavado de manos. Particularmente lo sostengo en países como en nuestro en el cual la temperatura de la llave suele salir bastante caliente. En estos días me encontraba en una planta haciendo una inspección, cuando abrí la llave el agua estaba tan caliente que pregunté: ¿Pusieron agua caliente? , (había ido anteriormente y no tenían agua caliente) la respuesta fue bien sincera: “no, sale así de forma natural”

He recibido este articulo de una investigación realizada  por Donald Schaffner,  un distinguido profesor y especialista en extensión en ciencias de la alimentación. Él explica: “La gente necesita sentirse cómoda cuando se están lavando las manos, pero en cuanto a la efectividad, este estudio nos muestra que la temperatura del agua utilizada no importa”.

Fue publicado un resumen en este link y me permito transcribirlo (esta en ingles si quieren ir a la fuente original) por la importancia que tiene:

La Administración de Drogas y Alimentos de los Estados Unidos (FDA, por sus siglas en inglés) afirma que el agua caliente es más efectiva para eliminar los gérmenes durante el lavado de manos que el agua fría y que la temperatura del agua en restaurantes, cafeterías y otros establecimientos de servicio de comida debe ser de 40 ° C Menos 2 grados (o entre 100 y 108 grados Fahrenheit).

La razón de esto es que el agua caliente hace espuma de jabón y ayuda a deshacerse de los gérmenes. ¿Pero esto está comprobado científicamente?

Investigaciones anteriores han llamado la atención sobre el hecho de que no hay evidencia científica para respaldar la afirmación de que el agua caliente es necesaria para eliminar los gérmenes durante el lavado de manos. Y ahora, nuevas investigaciones sugieren que el agua fría podría hacer el truco tan bien como el agua caliente.

El estudio fue llevado a cabo por investigadores de la Universidad Rutgers-New Brunswick en Nueva Jersey, y los resultados fueron publicados en el Journal of Food Protection.

El nuevo estudio examinó el efecto de varios factores, tales como el volumen de jabón, la temperatura del agua, el tiempo de espuma y la eficacia de lavado de manos del jabón formulado en el producto.

Al comienzo del estudio, los participantes usaron 1 mL de jabón no antibacteriano durante 5 segundos de espuma a una temperatura del agua de 38 ° C. La bacteria examinada fue una cepa no patógena de Escherichia coli  ATCC 11229. Los investigadores examinaron los efectos del lavado de manos con agua caliente y fría en 20 voluntarios, compuesta por 10 hombres y 10 mujeres.

Cada prueba se replicó 20 veces durante un período de 6 meses. Durante este tiempo, los participantes se lavaron las manos en agua que a las siguientes temperaturas: 16 ° C, 26 ° C, o 38 ° C. El volumen de jabón utilizado también fue variado, con los participantes lavándose las manos con 0,5 mL, 1 mL o 2 mL de jabón.

En general, el uso de un jabón antimicrobiano no resultó ser mucho más eficaz que el uso de jabón regular. Sin embargo, el tiempo de espuma mejoró significativamente la eficacia en un escenario.

Es importante destacar que la temperatura del agua no tuvo un efecto significativo sobre la reducción de bacterias. Ya sea a 38 ° C o 16 ° C, los investigadores no detectaron ninguna diferencia en la reducción de bacterias.

Además, el estudio reveló que incluso lavarse las manos por tan sólo 10 segundos es  suficientemente eficaz para eliminar los gérmenes.

Los hallazgos son particularmente importantes, teniendo en cuenta las regulaciones de la FDA sobre la temperatura del agua para el manejo seguro de los alimentos y las preocupaciones sobre los desechos de energía.

“Este estudio puede tener implicaciones significativas para la energía del agua, ya que el uso de agua fría ahorra más energía que el agua caliente. Debe haber un cambio de política. En lugar de tener un requisito de temperatura, la política sólo debe decir que el agua a temperatura confortable. Estamos desperdiciando energía para calentar el agua a un nivel que no es necesario “ Donald Schaffner

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¿Cómo uso los carteles de BPM en mi planta?

Encontré muy interesante un análisis que hace Frank Yiannas en su libro Food Safety Culture sobre el uso de Carteles y slogan o símbolos que usamos sobre Sanidad de Alimentos en nuestras plantas.

Normalmente yo sugiero que se elaboren posters con instrucciones de Buenas Practicas que deben cumplir los empleados en las áreas de entrada de la planta y luego en lugares visibles. Mi sugerencia es que sean gráficos, que tengan mas imágenes que letras, y sean claros, para que todos los empleados los puedan comprender.

Yiannas plantea que en ocasiones los posters no son tan efectivos como quisiéramos y da cuatro ideas para mejorar la efectividad de esta práctica

Sea Específico – Plantea que los señalamientos deben ser específicos y claros, que  aunque eslogan como: “La seguridad de los alimentos, está en sus manos” ó “Piense en seguridad de alimentos” puede sonar pegadizos, no son efectivos. ya que estos no entregan un mensaje claro de lo que debe hacer los empleados. Tal vez simplemente debemos poner un letrero que diga: “Lavese las manos” “NO fume en el área” “Prohibido comer en las áreas”

Ubicación –  Indica que también es importante donde colocamos los mensajes porque estos serán mas efectivos si están cerca del lugar donde queremos que el operador siga un comportamiento específico.

“Manténgalo simple –  Los mensajes que son muy complejos de entender rápidamente no hay probabilidad de que tengan nuestra atención y probablemente sean pasados por alto”

Y por último una idea en la que debo confesar que no había pensado:

Cámbielo – Ocasionalmente, los mensajes deberían ser modificados o cambiados, El mismo mensaje en el mismo lugar por largos períodos de tiempo eventualmente se van a mezclar con el ambiente y los empleados no lo notaran a menos que sean nuevos en la organización.  Se volverán insensibles a ellos. De acuerdo a esto, ocasionalmente usted debe mezclarlos e introducir nuevos señalamientos, símbolos o posters para continuar captando la atención.

Tal vez hoy es el día en que usted debe revisar los letreros que tiene en su planta y pasarlos por estos cuatro coladores a ver si pasan la prueba.

Me cuentan como les va.

¿Qué significa tener un plan HACCP?

Con la nueva ley del FSMA que entró en vigencia en septiembre del 2015, los importadores de los Estados unidos han comenzado a tomar medidas. Ellos saben que deben ser más estrictos con las empresas de América Latina a las cuales están comprando alimentos. Una forma de asegurar que una empresa puede garantizar que los alimentos que produce sean seguros e inocuos es si se dispone de un Sistema de Gestión de inocuidad de Alimentos y eso tiene un signo de = a tener un HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control). Así que ahora el importador llama a la empresa a la cual le compra y le dice: “envíame tu plan HACCP o no te puedo seguir comprando”

Las empresas que no tienen un Sistema de Gestión de Inocuidad y por lo tanto no tienen un HACCP llaman a alguna empresa consultora como la nuestra y nos dicen: “Necesito un plan HACCP para la próxima semana. ¿Me lo puedes hacer?” y mi respuesta lamentablemente es NO, no le puedo hacer un plan en dos semanas y además usted no tiene ni idea de lo que me está pidiendo. Confieso que no suelo ser tan cruel como decirlo así, pero me preocupa la gran cantidad de empresas que no saben lo que les están pidiendo.

Hay varias cosas que aclarar con relaciones a planes HACCP

  1. Tener un plan HACCP no es meterse al internet y buscar uno parecido y copiarlo. Los planes HACCP son específicos de cada empresa y deben ser elaborados por el personal que conoce el proceso.
  2. Ningún consultor por más experiencia que tenga puede “elaborarte un plan de tu empresa” porque para poder hacer un análisis de peligros, que es imprescindible para hacer un plan HACCP, debes conocer tu proceso y tu planta y eso solo lo pueden hacer las personas que trabajan en la empresa.
  3. Que uno haya hecho un curso de HACCP no te hace experto. Puedes haber comprendido el curso o taller y al momento de hacer el plan en tu planta te encontraras con miles de preguntas que no sabrás como responder, por esta razón tener un consultor que te apoye en el proceso y que sepa cómo hacer planes es muy importante, no es imprescindible, pero si es muy importante.
  4. Una pregunta que muchas personas hacen es: ¿Cuánto tiempo tarda hacer un plan? La respuesta es “Depende”. Si lo que tenemos es un solo producto o un solo proceso, trabajando una semana podemos “Hacer el Plan”, aunque hacerlo solo significa tenerlo en papeles, lo que en conclusión no sirve para nada si no lo implementas. Para una planta con una gran diversidad de productos y procesos, elaborar los planes puede tomarle 3-4 meses sino más.
  5. Tener un plan ¿Qué significa? Si solo tenemos el documento, eso en realidad, no sirve para nada si no lo implementamos. Si no hay programas pre-requisitos que lo soporten y no hacemos todos los pasos posteriores a tener un plan.
  6. ¿Qué significa implementar el plan y cuáles son esos pasos posteriores?:
    1. Implementar el plan – comenzar a llevar todos los controles que hemos definido en el mismo
    2. Realizar las actividades de monitoreo definidas
    3. Realizar las actividades de verificación que hemos establecido – lo que dijimos que íbamos a hacer lo estamos haciendo
    4. Validar el plan – establecer mecanismos para confirmar que las medidas de control son efectivas en controlar los peligros que hemos identificado
    5. Realizar inspecciones del plan y de los programas pre-requisitos
    6. Realizar auditorias
    7. Estar pendientes de cualquier cambio que deba ser realizado en el plan.
  7. Esto parece sencillo pero la verdad es que es en realidad más complicado porque implica cambiar la cultura de la planta, comprender que si hemos elaborado un plan HACCP es porque estamos diciendo que hay riesgos en nuestra planta que pueden afectar la salud del consumidor y nosotros somos responsables de controlar esos peligros para que no lleguen a nuestros consumidores.

Estas siete consideraciones que he descrito anteriormente son mas importantes que saber cuáles son los siete principios del HACCP y haber realizado un curso. Si para nosotros la seguridad de las personas a las cuales vendemos nuestros productos no es importante, ahorrémonos el tiempo y el dinero y no nos metamos en tener un HACCP en nuestra planta, no se tiene un HACCP porque te lo pide el cliente sino porque estas convencido que a través de esta herramienta vas a entregar a tus consumidores un alimento o producto seguro e inocuo.

Programa de Limpieza y Desinfección

Si queremos tener un Sistema de Gestión de Inocuidad es imprescindible tener un programa de Sanidad y limpieza, este debe estar documentado, debe haber evidencia de que se realiza la limpieza y debemos tener mecanismos establecidos para verificar que es efectiva y cumple su cometido.

Pero además de esto, hay otros beneficios colaterales y es que tener bien estructurado el programa de Limpieza y Sanidad también nos ahorra dinero, porque podemos establecer y controlar, las frecuencias de limpieza, los productos que usamos, el tiempo que los empleados invierten en limpiar.

¿Que esperamos cuando tenemos un programa de Limpieza y Sanidad bien establecido?

  1. Ausencia de residuos orgánicos e inorgánicos en nuestros productos
  2. Ausencia de residuos de detergente y desinfectantes usados que puedan provocar una contaminación química.
  3. Ausencia de microorganismos patógenos
  4. Que los microorganismos que puedan alterar el producto (recuentos y levaduras) se encuentren en niveles dentro de los estándares establecidos.

Por otro lado, el Programa de sanidad juega un papel fundamental en el control de ciertos peligros, biológicos, químicos e incluso físicos cuando establecemos nuestros planes HACCP. Muchos de los peligros los podemos controlar porque tenemos bien establecido nuestro programa de limpieza.

¿Cuales son los elementos fundamentales para establecer un programa de sanidad efectivo?

  1. Hacer un levantamiento minucioso de todo lo que debe ser limpiado en la planta, de todas las áreas, equipos, herramientas, infraestructura. De eso depende que no dejemos nada fuera del programa.
  2. Elaborar el Maestro de limpieza, en el cual vamos a indicar: qué debemos limpiar, cuando (frecuencia), quien es el responsable, como hacerlo.
  3. Definir los procedimientos de limpieza para cada cosa, a través de instructivos sencillos que se puedan usar para definir claramente como hacer la limpieza y como entrenar a los empleados.
  4. Entrenar a los empleados en los procedimientos.
  5. Definamos claramente cuales son los productos usados en la limpieza, cuales son la concentraciones adecuadas y como las controlamos.
  6. Definir un mecanismo de registros para demostrar que se están realizando las limpiezas.
  7. Establecer mecanismos para verificar que lo que hacemos es efectivo en eliminar la suciedad.

Tomemos en serio el programa de limpieza es la columna vertebral de cualquier Sistema de Gestión de Inocuidad de Alimentos.

Desinfectantes y su uso en la industria de alimentos. Peroxidos (Parte III)

El peróxido de hidrogeno es producido a través de la reducción del oxígeno molecular

O2  +  e   ➜ H2O  +   OH

O+  2e    +    2H+  ➜   H2O2

El mecanismo de acción está basado en las reacciones de oxidación aunque a través del peróxido de Hidrogeno tiene también un efecto oxidante indirecto.

Como el peróxido e hidrogeno es capaz de dañar la membrana celular y es producido naturalmente en la célula humana, necesita ser detoxificado rápidamente por esas mismas células para prevenir la producción de concentraciones excesivamente altas las cuales pueden provocar daños.

La detoxificación ocurre a través de enzimas como la catalasa y la peroxidasa, las cuales transforman el H2O2  en  H2O y oxigeno; también ocurre intracelularmente en microorganismos patogénicos provocando una reducción del efecto desinfectante del peróxido de hidrogeno si entra en contacto con ellos.

La desinfección con peróxido ocurre a pH entre 5-8 y altas temperaturas, especialmente cuando se desea obtener efecto sobre las esporas.

El peróxido de hidrogeno es usado en la industria de alimentos en empacado aséptico de la leche y jugos; el recipiente es desinfectado antes de envasar el producto y altas temperaturas son usadas con altas concentraciones del desinfectante. También se usan para la esterilización de tanques metálicos en la industria láctea.

 

Rango de Acción[1]

Bradley ha reportado que el peróxido de hidrogeno es más efectivo como esporicida que como bactericida, sin embargo, indica que tiene efecto bacteriostático a concentraciones de 0.15 mmol/l.

Costo Beneficio

  • Importante para usarse cuando hay potencial de esporas presentes

Desventajas

  • En presencia de patógenos debe ser usado a muy altas concentraciones de peróxido debido a su posible inactivación por parte de ellos
  • La facilidad con que el peróxido se convierte en agua y oxígeno.

[1] The bactericidal, fungicidal and sporicidal properties of hydrogen peroxide and peracetic acid . M.G.C. Baldry Journal of Applied Bacteriology. Volume 54,  Issue 3, pages 417–423, June 198

 

 

Desinfectantes y su uso en la industria de alimentos: Yodo (Parte 2)

Yodo

Hay tres soluciones comerciales de importancia: Lugol, Tintura de Yodo y Yodoforos.

En las soluciones  yodoforas (mezcla de Yodo y surfactantes no ionicos) el Yodo actúa como desinfectante y el surfactante es solo un vehículo, generalmente esta es la forma más usada porque no deja coloración luego de la desinfección y es menos irritante a la piel.  Cuando el Yodo se disuelve en agua se forman iones de Yodo, pero es la forma molecular I2 la cual actúa en el proceso de desinfección.  El proceso por el cual el yodo elimina las bacterias se cree que es porque actúa sobre el enlace NH ligando los aminoácidos y nucleótidos modificando así la estructura de las proteínas de las bacterias, puede afectar también los grupos SH provocando oxidación.

Rango de acción

Es un desinfectante con un amplio rango de acción afecta tanto bacterias Gram + como Gram -.

Costo Beneficio

El costo beneficio es muy alto, son mucho más caros que las soluciones de cloro. Son usados en la desinfección de piel y en los hospitales para la desinfección de instrumentos

Desventajas

  • Dejan un color marrón en las superficies desinfectadas
  • Son muy caros
  • Irritante a la piel
  • La eficacia de los yodóforos se reduce al contacto de aguas duras o de grandes cantidades de materia orgánica, pero estos desinfectantes pueden funcionar eficazmente cuando sólo quedan rastros de materia orgánica.

Asuntos prácticos a tomar en cuenta.

  1. La forma menos dañina son los yodoforos pero estos tienen la desventaja que deben ser enjuagados después de la aplicación porque tienen surfactantes y producen jabón y espuma.
  2. Debe tenerse en cuenta el color del yodo y que provoca manchas en los equipos
  3. También tomar en cuenta la forma  en que se aplica porque es muy irritante cuando son soluciones de Yodo
  4. Al igual que el cloro solo debe ser aplicado como desinfectante después de la limpieza porque la materia orgánica presente reduce el efecto

Desinfectantes y su uso en la industria de alimentos. (Parte 1)

La mayoría de las personas que trabaja con alimentos tiene conocimiento de los desinfectantes y cómo estos deben ser utilizados, sin embargo, en mi experiencia parece que cuando estamos en la práctica nos olvidamos de la importancia que tiene seleccionar el desinfectante correcto. Generalmente los proveedores que nos venden los productos son un soporte fundamental y quienes sugieren el tipo de producto que debemos usar, pero de nuestra parte debemos tener criterios para elegir cual es el producto adecuado para mi planta, dependiendo del tipo de proceso y producto que elaboro.

Así que he pensado escribir una serie de artículos hablando de los desinfectantes más usados, su importancia, recoger un poco de literatura y terminar con un cuadro comparativo de los mismos.

Los desinfectantes más ampliamente usados en la industria de alimentos son los halógenos: ácido hipocloroso, dióxido de cloro y yoduros; los peróxidos: peróxido de hidrogeno y ácido per acético y los surfactantes incluyendo los surfactantes catiónicos y sustancias anfóteras.

En general el trabajo de los desinfectantes es inactivar los microorganismos patogénicos y reducir la carga bacteriana total. Para poder actuar el desinfectante tiene que tener un amplio espectro de acción.

Un desinfectante ideal no debe ser toxico, debe permanecer estable bajo ciertas condiciones de trabajo a la cual se usa, debe ser soluble en agua, no debe ser corrosivo, toxico o irritante y debe proporcionar un adecuado costo-beneficio.

La efectividad de los desinfectantes depende de varios factores como pH, temperatura, concentración, tiempo de contacto, y presencia de materia orgánica presente.

Voy a comenzar hablando del Cloro. La información en su mayoría está tomada del siguiente artículo: “Cleaning and Desinfection procedures in Food Industry General Aspects and Practical Application”. Giuliano Sansebastiano, Roberta Zoni y Laura Bigliardi. PP 254-279

Acido Hipocloroso.

El ácido hipocloroso se forma cuando agregamos cloro gaseoso al agua o más comúnmente sales de cloro, especialmente hipoclorito de sodio o de calcio, el ácido hipocloroso resultante esta en equilibrio con la forma disociada de la reacción:

HClO + H2O  ⇿ H3O+  + ClO

La prevalencia de una u otra forma depende principalmente del pH. La desinfección con ácido hipocloroso está basada en un mecanismo de oxidación y se cree que el oxígeno molecular es liberado por la acción del ácido sobre las enzimas y el metabolismo de las bacterias y sobre el ácido nucleico de las bacterias y los virus. Tanto el ácido hipocloroso como su forma disociada tienen efecto oxidante, pero el ácido tiene un mayor efecto.

En la industria la desinfección es llevada a cabo a pH neutro o ligeramente ácido, teniendo cuidado de no acidificar demasiado la solución porque cuando el pH está por debajo de 4 se libera gas cloruro que es altamente tóxico.

Otros factores que afectan el efecto del cloro son la temperatura y la composición del material. Cuando hay materia orgánica o inorgánica presente reacciona con el ácido hipocloroso y reduce la acción del desinfectante.  De hecho, si el amonio o las sales de amonio están presentes en el agua produce las llamadas cloraminas.

Cuando el cloro activo es combinado en forma de cloraminas, mantiene su efecto microbiocida pero requiere largos tiempo de contacto y esto va en detrimento de la desinfección industrial donde es imposible detener un proceso completo por largos periodos de tiempo.

Las soluciones más ampliamente usadas de ácido hipocloroso en el sector industrial son aquellas con sales de hipoclorito de sodio, que tienen un cloro activo de 10-14% y las sales de hipoclorito de calcio que contienen 30% de cloro activo. El pH de esas soluciones comerciales es aproximadamente 12. A este valor de pH la forma disociada prevalece, y es menos reactiva y puede así permanecer estable por largo periodos de tiempo; sin embargo, deber revisarse la concentración de la solución antes de usar ya que el ion hipoclorito disminuye gradualmente con el paso del tiempo y pierde oxígeno.

Rango de acción

El ácido hipocloroso tiene un amplio rango de acción es efectivo contra bacterias vegetativas, esporas y virus.

Costo Beneficio

Tiene una buena proporción costo beneficio porque es económico, en general, asequible en muchas presentaciones, aun cuando se disuelve en aguas duras no forma compuestos con sales y mantiene sus propiedades oxidantes.

Desventajas

La principal desventaja en el uso del ácido hipocloroso es la presencia de compuestos orgánicos, reaccionan originando sub-productos de la desinfección que son tóxicos para las personas. Esos su-productos son los trihalometanos (THM’s) cuyo principal componente es el cloroformo.

Varios asuntos prácticos podemos sacar de esta revisión.

  1. Es importante conocer qué forma de cloro estamos comprando. Debemos consultar con el proveedor y que nos proporcione la hoja Técnica, normalmente el proveedor nos suministra el MSDS o SDS (hojas de seguridad de datos) pero en ocasiones no tienen disponible la hoja técnica que contiene la información del producto, forma en que se presenta, concentraciones y otra información de interés.
  2. Debemos revisar el pH al cual estamos aplicando el cloro, para asegurar que no tengamos pH muy ácido que pueda provocar la formación de soluciones tóxicas como gas cloruro o Trihalometanos.
  3. El cloro se debe aplicar sobre superficies con la menor cantidad de materia orgánica presente porque la presencia de materia orgánica reduce su acción, es decir: no lo aplique sobre superficies con sucio grosero. Los desinfectantes se aplican después de la limpieza.
  4. Cuidar la formación de cloraminas. Su proceso tiene amonio o sales de amonio debes tener cuidado porque esto va a prolongar la acción del cloro. Como vimos antes, el cloro mantiene su acción, pero tarda más tiempo.
  5. Debemos revisar la concentración de las soluciones que estamos usando porque estas pueden perder la fuerza con el tiempo.