En estos días con todo este tema del COVID-19 he pensado en escribir una serie de post referidos a los programas de Control de químicos y Sanidad. La idea inicial era revisar los componentes de un programa de Sanidad y  Químicos, pero como salió un poco largo, lo voy a dividir en varias publicaciones que van a tener por título: «Revisión de los programa de Control de Químicos y Sanidad» y lo iré publicando a lo largo de la semana.

Introducción

En estos momentos estamos en medio de una crisis, una Pandemia, el COVID-19 es una realidad y tenemos que definir cómo continuamos operando nuestras plantas de alimentos, que son fundamentales para que las personas puedan alimentarse, reduciendo el riesgo de que nuestros empleados se enfermen. Todas las recomendaciones se refieren a extremar las medidas de higiene en nuestras instalaciones y una de ellas es reforzar la limpieza y desinfección. 

Entre las recomendaciones que están haciendo los organismos internacionales, cuando identifiquemos un empleado con COVID-19 en nuestras instalaciones, debemos retirar al empleado, ubicar los empleados que estuvieron cerca o en contacto y desinfectar las áreas donde el estuvo trabajando.

En ese sentido, muchas empresas de alimentos han comenzado a preguntarse si los productos que usan son los adecuados para eliminar el virus y el EPA ha lanzado un listado  de «Desinfectantes para usar contra SARS-CoV-2»; así que lo primero sería evaluar si los productos de desinfección que estamos usando se encuentran en este listado. Recordar que no necesariamente deben estar los nombres comerciales, porque esa lista se refiere a productos usados en los Estados Unidos, y muchas veces usamos productos locales,  así que lo importante es localizar el ingrediente activo del producto que usamos en la planta y ver si está dentro del listado. 

Luego de esto deberíamos verificar si las dosis que estamos usando son las que recomienda el fabricante y si nuestros empleados las están usando en la forma correcta. Es un buen momento para reforzar las prácticas de limpieza y evaluar a los empleados y re-entrenar si fuera necesario. 

Una de las situaciones que se han presentado en medio de esta crisis, es que las personas en los hogares, ante la crisis y un poco la histeria, han comenzado a utilizar un exceso de químicos y se han disparado los casos de intoxicaciones químicas. Veamos algunas informaciones:

En los Estados unidos, la Administración de Recursos y Servicios de Salud descubrió que las llamadas a los centros de control de intoxicaciones aumentaron un 24% entre enero y marzo de 2020.

La información del  Departamento de Servicios de Salud y Humanos de los Estados unidos (U.S. Department of Health & Human Services) HHS  han reportado lo siguiente: «A medida que más estadounidenses prestan atención a las recomendaciones de limpieza para combatir la exposición al COVID-19, los Centros de Control de Envenenamiento de la nación están viendo aumentos bruscos en las llamadas relacionadas con limpiadores y desinfectantes. En datos publicados recientemente por los CDC, de enero a marzo de 2020, los Centros de Control de Envenenamiento recibieron 45.550 llamadas de exposición relacionadas con productos de limpieza (28.158) y desinfectantes (17.392), lo que representa un aumento general del 20 por ciento y 16 por ciento entre enero y marzo de 2019 (37.822) y enero –Marzo 2018 (39,122), respectivamente.»

Es importante que estos niveles de histeria no lleguen a nuestras plantas y, por querer mantener los niveles de limpieza, aumentemos los riesgos de contaminaciones químicas. 

En mi opinión, es el mejor momento para realizar una revisión completa a nuestro programa de control de químicos.

Programa de Control de Químicos

Cuando se trabajan los programas pre-requisitos desarrollamos un programa de Sanidad en el cual establecemos los procedimientos de limpieza de nuestra planta, los llamados POES (Procedimientos Operativos Estándar de Sanidad), esos programas hacen referencia a los productos químicos que usamos para la limpieza de las áreas, superficies y equipos. Los programas de sanidad pueden ser mas o menos complejos dependiendo de la naturaleza de la empresa que procesa alimentos. También el uso de productos químicos está muy ligado al tipo de alimentos que producimos. La diversidad de químicos que usamos en una planta que produce leche o queso será mayor que los usados en una planta seca que procesa harina de trigo o de maíz.

Cuando los químicos que se manejan en una planta de alimentos son pocos, como el caso de la planta que procesa harina, uno puede optar por incluir el manejo de los químicos dentro del programa de sanidad. Sin embargo,  cuando las empresas manejan una cantidad de productos químicos variada y en grandes cantidades, mi recomendación es que tengan un «Programa de Control de Químicos»  separado. Aclaro que en el primer caso, si se opta por incluir el manejo de los químicos dentro del programa de Sanidad, este debe tener todos los elementos necesarios que incluyo a continuación.

Elementos de un programa de Control de químicos

En general que ¿Qué elementos debe tener un programa de Control de Químicos?

1. Listado de Químicos. Debe haber un listado de todos los químicos que se manejan en la empresa, tanto los usados en planta como los de oficina. El listado debe indicar el nombre comercial y el ingrediente activo. Indicar donde se usan estos productos
2. Proveedores Aprobados. No tenemos que tener un solo proveedor de productos de limpieza, pero estos deben estar incluidos en el listado de aprobados y no deberíamos adquirir productos de limpieza de proveedores que no estén en el listado.
3. Hojas Técnicas y MSDS o SDS. Debemos tener las hojas técnicas y los MSDS o SDS de los productos. Esta información, en algunas ocasiones vienen incluidos en un solo documento, pero en general son dos documentos separados. 
   1. Las hojas técnicas proporcionan información del producto: su uso, dosis, ingrediente activo; para que áreas, equipos, plantas de alimentos son permitidas. Las hojas técnicas de los químicos que se usan en plantas de alimentos deben indicar que son seguros para utilizarse. Si no tenemos información documentada que indique que el químico es seguro para usarse en alimentos, no deberíamos utilizarlo, especialmente si se usa en superficies de contacto.
   2. Las MSDS (Material Safety Data Sheet) o SDS (Safety Data Sheet) tiene la información de seguridad del producto, es decir qué hacer en caso de algún accidente; equipos de seguridad que deben ser usados para manejar el producto; forma de descarte de recipientes o remanentes de producto, entre otras informaciones.
   3. En importante que esta información esté disponible física o electrónicamente, pero en ambos casos debería estar organizada y accesible a los usuarios.  La información de estos documentos es para utilizarla, si ocurre un accidente en la planta, con alguna intoxicación debida a un químico, los usuarios deben tener acceso a la misma. No es válido, por ejemplo, que la información esté de forma electrónica en la computadora de la oficina del gerente, que en los turnos de la noche está cerrada, si es el caso, deberá disponerse de una carpeta física accesible al personal de planta. 
4. Procedimiento de Aprobación y compra. El programa debe tener un procedimiento para la aprobación y compra de productos químicos. En muchas ocasiones las compras son responsabilidad de un departamento de compras ajeno a producción. 
   1. Pongamos un ejemplo, la persona responsable de la compra coloca un pedido a su proveedor habitual y este no dispone del producto, podría optar por comprar un producto «similar» con otro proveedor, que puede o no estar en la lista de proveedores, sin embargo ese producto «similar» no está validado para ser usado en la planta, es decir, aunque es un producto «similar» el área responsable debe validar que el producto nuevo desempeña las mismas funciones y es efectivo para eliminar el sucio, microorganismos o virus que nos interesa. 
   2. Los procesos de validación de limpieza son más complejos de lo que parecen, no se trata solo de usar el producto y decir que funciona, deben usarse pruebas microbiológicas u otro mecanismo de validación para estar seguros que el producto es efectivo en eliminar el sucio o desinfectar. Antes de hacer cualquier cambio de un químico de limpieza, deberíamos validar.
   3. El proceso de aprobar el químico debe considerar: obtener una muestra del producto, realizar la validación, localizar la información pertinente como hojas técnicas y MSDS o SDS, estar seguros de que el proveedor está en nuestra lista de aprobados, una vez agotado este proceso entonces podemos cambiar el producto. 
   4. Pero para que todo esto funcione de esa manera debe estar documentado en un programa o procedimiento y las personas responsables deben tener conocimiento del proceso.

5. Manejo de los químicos. El programa también debe tener documentado cómo vamos a manejar los productos químicos una vez ingresen a nuestra planta:
   1. Donde lo vamos a almacenar, considerar el lugar en nuestro almacén y en las áreas de proceso, tomando en cuenta que estos productos deben estar controlados, porque son riesgos potenciales de una contaminación química; deben estar en un lugar controlado bajo llave, y debe estar establecido quien es la persona responsable del control de los químicos.
   2. La forma de almacenamiento también es importante y se vuelve compleja cuando tenemos muchos productos que en ocasiones son peligrosos si los mezclamos, consideraciones sobre productos alcalinos, ácidos o clorados, que no deben mezclarse; así que la persona responsable del almacenamiento debe tener conocimiento de los químicos, haber leído las hojas técnicas y de seguridad, en las que generalmente hay indicaciones acerca de qué productos no deben ser mezclados y cómo debemos almacenar.
   3. El personal que usa los productos debe tener conocimientos de dosis, y en los casos que sea necesarios, deben estar documentadas las concentraciones usadas en los registros a fin de asegurar que estamos usando las dosis correctas, que son efectivas en la eliminación de microorganismos o virus.
   4. Uso de equipos de protección personal. También el personal que usa los químicos debe tener conocimiento de cuales equipos debe usar para el manejo de los mismos, en ocasiones es necesario: guantes, lentes de protección, mascarillas que protejan de la emisión de gases, entre otros. La información de uso de los EPP la encontramos en las hojas técnicas y hojas de seguridad de datos.
   5. Consideraciones acerca de cómo descartar los envases y remanentes del producto para no provocar contaminaciones al ambiente.
6. Entrenamientos. Finalmente el programa debe tener contemplado el entrenamiento de cualquier persona que tiene alguna responsabilidad en la compra, almacenamiento, manejo y uso de los químicos.

Las crisis nos dan la oportunidad de revisar nuestros procesos, así que aprovechemos y hagamos una revisión consciente de nuestro Programa de Control de Químicos