¿Que está mal en el Sistema Alimentario?

A continuación un pequeño resumen de un articulo interesante en The Food Safety News, para leer el articulo original referirse al link.

De acuerdo con el gobierno de Canadá, uno de cada ocho canadienses estarán afectados por una enfermedad transmitida por los alimentos este año. La situación parece ser peor en los Estados Unidos, uno de cada seis estadounidenses estará afectado. Obviamente algo está mal en la cadena de suministro de alimentos.

Según Steven A. Burton estos son los problemas que el observa:

 Los procesos son arcaicos

 Muchos operadores de producción no tienen capacitación en seguridad alimentaria y ni siquiera lo saben qué peligros se enfrentan, y mucho menos cómo controlarlos

No se da prioridad a la Seguridad Alimentaria

Los procesadores de alimentos, solo se preocupan por la seguridad alimentaria justo antes de una auditoría. El plantea que la planta se limpia y acondiciona para la auditoria y luego todo vuelve a la normalidad.

Apatía Corporativa

Que impide a los profesionales de la seguridad alimentaria hacer su trabajo con eficacia. La mayoría ve su trabajo como que interferir con la producción, ya que están constantemente insistiendo en que las cosas se hagan de manera diferente. Las solicitudes de recursos se les niega rutinariamente.

Falta de Cumplimiento

Los organismos reguladores carecen de recursos para aplicar y hacer cumplir los cambios de las nuevas leyes.

Sin embargo al final el articulo tiene una nota positiva:

Una esperanza ha sido lanzada por las mega-corporaciones, como Wal-Mart, cuyos ejecutivos están promoviendo fuertemente el establecimiento de una cultura de la seguridad alimentaria en todas las organizaciones de alimentos y toda la cadena de suministro. Los gobiernos están empezando a tomar nota de esta tendencia…Estos cambios son el comienzo para tener profesionales inocuidad de los alimentos que se eduquen a sí mismos con el fin de mantener la seguridad pública.

Etapas en el Desarrollo de un Sistema de Gestion de Inocuidad

Hace dias que tengo en la cabeza este esquema que quiero compartir, es mi experiencia de cuales son los pasos que debe seguir una empresa para implementar un Sistema de Gestion de Inocuidad bajo cualquiera de los estándares que se elijan. En el he incluido que hacer en cada etapa, cuales son los problemas con los cuales podemos enfrentarnos, quien es el responsable y en mi experiencia el tiempo aproximado de la etapa.

Desarrollo de un Sistema

¿Quien es responsable de la Seguridad de los alimentos?

Esta semana la noticia del momento es la condena de los ejecutivos de la empresa Peanut Butter Corporation, por el brote de salmonella en Mantequilla de Maní que ocurrió hace 7 años. 9 personas muertas y 714 de personas afectadas en 46 estados, algunas enfermas de gravedad, se considera el mayor retiro de productos ocurridos en los últimos tiempos.

Un hecho sin precedentes cuando vemos la condena impuesta: Parnell, el dueño de la compañía fue sentenciado a 28 años tras las rejas; su hermano y agente de alimentos, Michael Parnell, enfrenta 17 años de prisión y la gerente de planta, Mary Wilkerson, cinco años.

Ante este incidente volví a pensar un poco acerca de la responsabilidad de la seguridad de alimentos en una planta. Siempre que estoy impartiendo un curso y comienzo a hablar sobre seguridad de los alimentos me gusta dejar claro que la responsabilidad en seguridad de alimentos es de cada una de las personas que trabaja en la planta de alimentos. Es definitivamente una seguridad compartida.

En nuestros países, un hecho como este, de que alguien vaya a prisión por un incidente de enfermedad alimentaria lo vemos como un futuro muy lejano, pero yo no pierdo la esperanza de que este tipo cosas ocurra algún día. En ocasiones pienso que muchas de las personas que están en los puestos gerenciales no son conscientes de que la salud de una gran cantidad de personas está en sus manos, y tal vez si sienten que el peso de la ley va a caer sobre ellos, si no son responsables con la seguridad de los alimentos, tomen de una vez por todas la decisión de asumir su papel.

Comparto algunas de las ideas de Frank Yiannas de su libro Food Safety Culture, que se refiere a quien es responsable de crear «Cultura de Seguridad» de alimentos en una organización.

«En una organización o grupo social, la seguridad de los alimentos es una responsabilidad compartida, No hay duda acerca de esto. Pero cuando se trata de crear, fortalecer o mantener una cultura dentro de una organización, hay un grupo de personas que realmente son los responsables: – ellos son los líderes»

«La cultura de seguridad de alimentos, comienza con la cabeza y fluye hacia abajo. No es creada de abajo hacia arriba»

«He visto esto con mucha frecuencia que los mandos medios de la seguridad alimentaria ineficaces de nivel medio culpa a la alta dirección sobre la falta de eficacia de sus esfuerzos de seguridad alimentaria.

En mi experiencia, los mandos medios, en general, están convencidos de que es lo que deben hacer en la empresa para garantizar la seguridad de los alimentos, pero no encuentran el apoyo de la Alta Gerencia. Estos últimos se muestran muy abiertos cuando uno le habla de certificaciones y el prestigio de la empresa, pero muchas veces no están dispuestos a pagar el precio de implementar sistemas de Gestión de Inocuidad de Alimentos; y nos encontramos con procesos que se estancan y no es posible sacarlos adelante porque la cabeza no esta completamente comprometida con el proyecto.

¿Quien crea cultura? Dice Yiannas y su respuesta es:

«Para lograr una influencia efectiva, los profesionales de mandos medios necesitan reconocer que sus papel es ayudar a crear el liderazgo senior a crear una cultura de seguridad de alimentos, no simplemente suportar los programas de seguridad que ellos están manejando… Los gerentes medios también deben considerarse lideres, Y tienen la responsabilidad de advertir a los lideres senior y aumentar su influencia»

Es cierto, solo que a veces creo que el trabajo de los mandos medios se vuelve bastante cuesta arribas. Lo que no puede la conciencia quizás lo logre la fuerza de la ley. Tal vez, saber que no tener una cultura de seguridad de alimentos puede tener consecuencias como la de Peanut Butter, ayude a cambiar el rumbo de las cosas.

Ponernos Creativos en las Capacitaciones de BPM

«Históricamente, los dos primeros métodos para reducir el riesgo de enfermedades alimenticias en los establecimientos al detalle han sido las inspecciones regulatorias y el entrenamiento. Es importante que nos demos cuenta que las inspecciones y el entrenamiento, aunque son dos métodos muy importantes para mejorar la seguridad en los alimentos al detalle, no son el primer paso en ese proceso, no son el único paso en este proceso – y ciertamente no son suficiente.

Lograr el éxito en seguridad de los alimentos en los establecimientos de venta al detalle, así como a otros niveles de la cadena alimentaria requiere ir mas alla de los enfoques tradicionales de entrenamientos, pruebas e inspecciones para manejar los riesgos. Requiere un mejor entendimiento de la cultura organizacional y de las dimensiones humanas en seguridad de alimentos, Para mejorar el desempeño en seguridad de los alimentos de un establecimiento o servicio de alimentos, una organización con miles de empleados, o una comunidad local, debemos cambiar la forma en la cual las personas piensan. Debemos cambiar su comportamiento.

Lograr éxito en seguridad de alimentos frecuentemente requiere mas que un profundo entendimiento de la ciencia de los alimentos. Requiere una mejor integración de la ciencia de los alimentos con la ciencia del comportamiento para crear un sistema de gestión de seguridad de los alimentos basado en el comportamiento o una cultura de seguridad de los alimentos – no solo un programa de seguridad de los alimentos»

Esta cita esta tomada del libro «Food Safety Culture» de Frank Yiannas, quiero partir de ella para narrar un poco mi experiencia en el tema de capacitaciones.

Me gusta entrenar a las personas, impartir capacitaciones. A pesar de que tengo mucho tiempo haciéndolo, siempre que voy a empezar un curso o un entrenamiento surge el nerviosismo inicial. Una vez que digo la primera palabra todo pasa. Pero lo que me llama la atención es que en mucha ocasiones por más interesante que este la charla, y aunque la mayoría de las personas estén prestando atención, siempre hay uno que otro rezagado que se está durmiendo. Es en verdad frustrante. Eso me hace dudar muchas veces sobre la eficacia de capacitar a los empleados en Buenas Prácticas con las mismas charlas una y otra vez.

Cuando leemos los estándares todos se enfocan de una u otra forma en que se debe entrenar anualmente los empleados en Buenas Prácticas de Manufactura. Las empresas para cumplir con este requisito imparten curso de Buenas Práctica año tras año, el mismo curso a los mismos empleados. Me imagino que los empleados pensaran que sus supervisores inmediatos creen que ellos son tontos, porque «esa es la misma charla del año pasado, y ya la recibimos…»

La teoría es que hay que recordarles continuamente a los empleados sobre las BPM. Los otros días alguien me comentaba, que en su empresa cada vez que comienza una reunión hacen una introducción de seguridad de los empleados, cinco minutos, recordando las mismas cosas, puede ser que a esa empresa le de resultado, pero yo como empleado creo que a la tercera vez que me repitan lo mismo, estaría pensando en cualquier cosa excepto en lo que me están diciendo.

De cara a esa realidad, hace un tiempo decidí ponerme creativa con respecto a una solicitud de capacitación que nos hizo una empresa. Mi propuesta fue que en lugar de dar la misma charla de siempre, hiciéramos un plan de 6 temas de Buenas Practicas impartidos cada dos meses. Preparé unas actividades lúdicas y durante una hora nos divertíamos. ¿A quien no le gusta reírse y jugar?

A modo de ejemplo cuando nos toco el tema de contaminación física, química y biológica nos inventamos una guerra de Superhéroes y villanos, los villanos eran los diferentes contaminantes con nombres como: Salmo, Coli, Estafilo, Afla, Vidrio; y los Superheroes : Capitan Anticuerpos, Jabón Maravilla, Súper Higiene, Mister micotico, Baticedazo

La historia no eran solo los nombres, además de eso disfrazamos a los empleados con mascaras, capas de superhéroes, espadas rojas y azules y pusimos a luchar a los Superhéroes y a los villanos. Al final del entrenamiento todos los empleados podían recordar los contaminantes, además de que pasamos una hora super-divertidos.

Finalmente y volviendo a la cita inicial de Yiannas, creo que debemos tratar de cambiar la cultura de las personas de nuestra organización para lograr cambios verdaderos en cuando a seguridad de los alimentos; sin embargo, no estoy muy segura de que los entrenamientos tradicionales que estamos impartiendo en nuestras empresas estén llegando a las personas y provoquen un cambio cultural.

Creo que debemos ponernos creativos a la hora de impartir capacitaciones y buscar mecanismos para poder llegar de una mejor manera al corazón de nuestros colaboradores.

Siete cosas que debemos hacer para tener un sistema de Gestion de Inocuidad implementado

Encontre este post interesante en la pagina de AIB. Es acerca de 7 señales que te indican que podrias no pasar una certificación. Como me gusta ver las cosas desde el punto de vista del asesor, no del auditor voy a citar esas siete señales pero en positivo. Para mas detalle se pueden referir a la pagina de ellos.

  1. La instalación debe tener un cultura de seguridad de alimentos. Muchas empresas piensan que simplemente deben escribir una política de calidad e inocuidad y ponerla en la recepción de la empresa, pero si no desarrollan la cultura de inocuidad todo se queda en un papel escrito.
  2. Los recursos deben destinarse para invertir en mejora. En el caso de un sistema de Gestion de Inocuidad las empresas deben estar conscientes de que deben invertir en mejoras, los estándares de inocuidad son muy exigentes en cuanto a la infraestructura y eso solo se logra invirtiendo.
  3. Entrenamiento  todos los niveles, en diferentes áreas y campos relacionados a los temas de seguridad.
  4. Documentación. Cualquier sistema de inocuidad se basa en documentación que la soporta, traducido a políticas, procedimientos, instructivos y registros.
  5. Tener un Plan HACCP
  6. Implementar Buenas Prácticas de Manufactura que son la base del HACCP
  7. Conducir auditorias internas. Que nos ayudaran a dar seguimiento al Sistema de Gestion de Inocuidad implementado.

«Debemos cambiar la forma en que las personas piensan. Debemos cambiar su comportamiento»

Estoy leyendo un libro muy interesante «Food Safety Culture» de Frank Yiannas, lo recomiendo. Su planteamiento es que la seguridad de alimentos = comportamiento, asi que debemos enfocarnos en cambiar el comportamiento.

Hoy simplemente voy a colocar algunas de las citas que me han llamado la atención.

«La industria de los restaurantes se reporta actualmente como el sector-privado empleados mas grande en los Estados Unidos proporcionando 12.5 millones de empleos (NRA, 2006). Y este numero se espera que siga creciendo. Se ha reportado que en promedio, uno de cada cuatro de los empleados de restaurantes en los Estados unidos no habla ingles en la casa (NRA, 2006). En algunos estados con grandes poblaciones hispánicas, ese número puede ser mayor»

«Si cientos de inspecciones de establecimientos de alimentos al detalle han sido conducidas, millones de dólares han sido gastados en investigaciones en seguridad de los alimentos, y cientos de empleados de alimentos al detalle han sido entrenados en seguridad de los alimentos a lo largo del país, entonces ¿porqué no hemos podido ver una reducción dramática en las enfermedades asociadas a alimentos al detalle que nosotros hubiéramos esperado encontrar? Aunque hay probablemente varias razones válidas, voy a resumir los puntos mas importantes. Uno, es importante que nosotros nos demos cuenta de que algunos riesgos asociados a alimentos al detalle es mejor controlarlos en las etapas mas tempranas de la cadena de producción, no en el establecimiento al detalle. Y dos, la mayoría de las veces, para mejorar la seguridad de los alimentos en el nivel del detalle, debemos cambiar la forma en que las personas piensan. Debemos cambiar su comportamiento» 

Problemas de Condensado en nuestra planta

La condensación es un problema muy común que podemos encontrar en plantas de alimentos donde hay ambientes fríos o ambientes calientes.

La condensación se produce cuando la temperatura de una superficie de nuestra planta está por debajo de la temperatura del punto de rocío del aire que está en contacto con el material. El aire/vapor que provoca la condensación puede entrar en las áreas de proceso de muchas maneras diferentes.

Lo peligroso de esto desde el punto de vista de inocuidad de es que el condensado normalmente se puede producir en el techo o en una superficie elevada y si cae sobre producto vamos a tener un problema de contaminación debido a condensación, por eso es muy importante controlarlo, prevenirlo y tener definido una forma de eliminarlo cuando se produce, antes de que inicien las operaciones para evitar potenciales contaminaciones.

Hay tres mecanismos a través de los cuales puede producirse el condensado.

  • Problema de barrera, cuando el área de proceso no está sellada de forma hermética y la diferencia de temperatura penetra a través de aberturas que pueden ser muy pequeñas.
  • Problema de ventilación. A través de las puertas cuando se abren el flujo de aire de una habitación continua puede penetrar al área y provocar el condensado.
  • Problema de Humedad. El equipo emite humedad por diferencias de temperatura.

Debemos identificar cual es el origen del condensado para poder eliminarlo, cuando simplemente vamos eliminándolo cada vez que se produce y no determinamos cual es la fuente para eliminar de raíz el problema, este persistirá.

BARRERA DE VAPOR PROBLEMA

Si existe un agujero por muy pequeño que sea, en una barrera de vapor, cualquier diferencia de presión de vapor entrará en el interior. Esto va a provocar una diferencia de presión de vapor que puede ser significativo, especialmente en los meses de verano. La solución es identificar donde están los orificios y sellarlos, así el vapor no entrara en la habitación y no se producirá el condensado cuando el vapor se encuentre en el espacio frio.

PROBLEMA VENTILACIÓN

La condensación puede ocurrir cuando el aire húmedo se introduce en una habitación a través de aberturas como las puertas, entonces se condensa cuando llega a la sala fría. Esta condensación se forma en las paredes y el techo.

PROBLEMA DE HUMEDAD

La condensación puede ocurrir cuando la humedad se genera en la misma sala de equipos debido a evaporación desde el producto o el proceso, esto eleva la humedad relativa de la habitación, creando así vapor que luego es propenso a condensarse.

Hemos encontrado esta página bien interesante que explica con mas detalle  estos  problemas de condensado y presenta algunas soluciones.

Campaña de la USDA para prevenir enfermedades alimenticias: Be Food Safe

La USDA nos hace una serie de recomendaciones  que debemos seguir en nuestro hogar para prevenir las enfermedades alimenticias. Transcribimos algunas de las mas importantes, para revisar la información completa referirse a este link USDA

Cuando se trata de la manipulación segura de alimentos, todo lo que entra en contacto con los alimentos deben mantenerse limpio siempre.

Los alimentos que se manejan mal puede producir enfermedades transmitidas por alimentos. USDA en colaboración con la Asociación para la Educación de Inocuidad de los Alimentos, FDA y  el CDC desarrolló la campaña  Be Food Safe (Ten alimentos seguros) porque se ha demostrado que se necesita más información para lograr y mantener conductas seguras relativas a  manipulación de alimentos. Ten alimentos seguros está dirigida a la prevención de enfermedades transmitidas por los alimentos a través de cuatro pasos sencillos: limpiar, separar, cocinar y enfriar.

Limpiar: Lávese las manos y las superficies a menudo.
Separar: No lo provoque contaminación cruzada.
Cocine: Cocine a las temperaturas apropiadas.
Enfriar: Refrigere con prontitud.

La limpieza es un factor importante en la prevención de enfermedades transmitidas por alimentos. El papel del consumidor es asegurarse de que los alimentos se maneja de forma segura después de su adquisición. Todo lo que toca  los alimentos debe estar limpio. A continuación se enumeran los pasos que podemos tomar para ayudar a prevenir enfermedades transmitidas por los alimentos por la manipulación segura de alimentos en el hogar:

  • Lávese las manos con agua tibia y jabón durante 20 segundos:
  • Si sus manos tienen cualquier tipo de abrasión de la piel o infecciones, siempre use guantes desechables limpios. Lávese las manos enguantadas (o no) con agua tibia y jabón.
  • Lave con agua caliente y jabón todas las superficies que entran en contacto con carne cruda, aves, pescados y huevos antes de pasar al siguiente paso en la preparación de alimentos. Prefiera el uso de toallas de papel para limpiar las superficies de la cocina. Si utiliza paños de cocina, lavar con frecuencia en el ciclo caliente de su lavadora. Mantenga otras superficies, tales como grifos y encimeras, limpios lavando con agua caliente y jabón.
  • Para mantener las tablas de cortar limpias, lávelas con agua caliente y jabón después de cada uso; luego enjuague y seque al aire o con toallas de papel limpias. Las tablas de cortar se pueden desinfectar con una solución preparada con  1 cucharada de cloro sin aroma por galón de agua. Sumerja la superficie con la solución de cloro y déjela reposar durante varios minutos; luego enjuague y deje secar al aire o con toallas de papel limpias.
  • No use el mismo plato y utensilios que utilizo para  productos crudos para servir productos cocidos. Cualquier bacteria presente en la carne cruda o jugos pueden re-contaminar el producto que había sido cocinado de forma segura. Servir los productos cocidos en platos limpios, utilizando utensilios limpios y las manos limpias.
  • Cuando se utiliza un termómetro para alimentos, es importante lavar la sonda después de cada uso con agua caliente y jabón antes de volver a insertarlo en otro alimento.
  • Mantenga a las mascotas (perros, gatos), productos de limpieza y otros productos químicos lejos de los alimentos y las superficies utilizadas para la alimentación.
  • Al ir de picnic o cocinar al aire libre, utilice la mayor cantidad de utensilios limpios. Paquete paños limpios, secos y húmedos y jabón para limpiar superficies y manos.

Debido a que las bacterias están en todas partes, la limpieza es un factor importante en la prevención de enfermedades transmitidas por alimentos. Al mantener todo lo que entra en contacto con los alimentos limpio, los consumidores pueden estar seguros de que están ayudando para hacer que los alimentos sean seguros.

Creando fidelidad en situaciones de crisis

En los últimos días han ocurrido varios incidentes de retiros de productos en los Estados Unidos, que han llegado hasta nuestro país: Un primer caso fue de Macarronis & Cheese y el segundo de unos helados con una potencial contaminación con Listeria.

Estas situaciones ocurren diariamente en los Estados Unidos sin necesidad de crear histerias en la población. Si una empresa detecta un problema, se procede a iniciar el retiro según los procedimientos establecidos. La FDA o el USDA hacen sus publicaciones por las vías correspondientes y la empresa inicia el proceso de identificar y retirar el producto del mercado.

Sin embargo, siempre que hay un retiro cabe la posibilidad de que el producto ya haya sido despachado a un supermercado o bien que se encuentre en manos del consumidor.

Cuando me encuentro trabajando en las empresas, en el desarrollo de este programa de Retiro los equipos de trabajo siempre tienen la duda de qué deben hacer en estos casos. Se considera que la responsabilidad de una empresa para realizar el retiro es hasta el último punto con responsabilidad legal al cual le entregan producto. Eso quiere decir que si la empresa vende los productos en el supermercado, su responsabilidad es de ir al supermercado y retirar el producto, la razón es que la empresa no tiene posibilidad de determinar a quien el supermercado le vendió el producto y no puede ir casa por casa a recoger un producto.

Por supuesto, que la empresa no pueda llegar hasta el consumidor final para retirar el producto, no quiere decir que no tenga responsabilidad si el producto ha llegado a manos de un consumidor y este se ve afectado. Por lo tanto, si hay algo que se debe hacer.

El procedimiento exige que la empresa y el supermercado, comuniquen a los clientes que un producto determinado tiene problemas, esto se hace a través de carteles informativos en el punto de venta, publicaciones en internet y en el periódico, es responsabilidad de una empresa y de un supermercado comunicarle a los clientes que si adquirió un producto potencialmente peligroso y lo tiene en la nevera o la despensa de su casa, debe tirarlo o devolverlo, y no debe consumirlo.

Sin embargo en nuestros países, se tiene pánico a este tipo de situaciones, las empresas y los supermercados piensan que realizar publicaciones de este tipo va a desprestigiar el establecimiento y a armar un escándalo. Debo reconocer que el problema también lo crean «ciertas instituciones» que en ocasiones manejan las situaciones de forma indebida. Pero debemos comenzar a cambiar esta actitud y ser responsables ante nuestros consumidores.

Un consumidor que ha comprado un producto potencialmente peligroso, y el punto de venta le advierte que no lo consuma y que puede devolverlo, creo que solo puede sentirse eternamente agradecido ante el punto de venta, y contrariamente a lo que se piensa se volverá mas fiel a ese lugar.

Programa de Fluidos Corporales

En estos dias una planta en la que estoy trabajando tenia que preparar un Programa de Fluidos Corporales.  Esto no es un programa que habitualmente las empresas elaboran, a menos que no hayan detectado un riesgo de contaminación pro fluidos corporales en un producto. Lo cierto es que un accidente puede ocurrir en cualquier planta y no estaría de mas que la empresa hubiese desarrollado este programa para actuar oportunamente en el caso de un accidente.

Por eso pense que seria una información útil hablar hoy de un Programa de Fluidos Corporales y comencemos por establecer cual seria el Objetivo de un programa de este tipo. Las personas pueden contaminar los productos a partir de fluidos corporales como sangre, vomito, orina y heces, que puedan ser vector para las enfermedades alimenticias.

Objetivos

  • Establecer mecanismos para evitar que los fluidos corporales se conviertan en fuente de contaminación del producto
  • El programa tiene como objetivo responder al incidente a través del cuidado de la persona afectada y asegurar que los productos, materia prima y material de empaque, equipo de producción y superfice de contacto con el producto se maneje de forma que se prevenga que sea contaminado y que este llegue al cliente.
  • El programa se establece para que el personal sepa como responder para mantener la seguridad de la persona afectada y el producto.
  • Se debe contar con la capacitación apropiada y los materiales necesarios.

Componentes del programa

Brigada de primeros auxilios

La empresa debería disponer de un equipo de personas que está debidamente entrenado para dar primeros auxilios a cualquier empleado que sufra algún accidente (debemos entrenar un equipo de personas en primeros auxilios). Algunas empresas grandes tienen un dispensario médico y en ese caso una Brigada de primeros auxilios no es necesario, pero si no hay un dispensario médico debe haber personal capacitado para dar los primeros auxilios.  En países como el nuestro (Rep. Dominicana) la Cruz roja dominicana puede impartir un curso como este.

Limpieza

Cuando ocurre un accidente después de que la persona involucrada ha sido atendida, se debe enfocar la limpieza del área afectada, incluyendo los equipos, estructura y productos.

  1. Detenga todas las operaciones del área
  2. Ponga en cuarentena todo el producto que está en el área afectada
  3. Acordonar el área afectada para evitar la propagación de la contaminación potencial.
  4. Eliminar cualquier producto expuesto a algún fluido corporal
  5. Limpiar cuidadosamente el área, usar guates y equipo de protección personal. Usar cloro para la desinfección correcta de todas las areas
  6. Eliminar todos los residuos de material.
  7. Eliminar todo el equipo usado en la limpieza para evitar la propagación del fluido corporal.
  8. Una vez a terminado la limpieza una persona deber realizar la inspección del areay liberar el el equipo para que continue la operación (llevar un registro)

Kit de Emergencia para Incidentes de Fluidos Corporales

La planta tiene disponible un kit de emergencia para el caso de incidentes que involucren fluidos corporales. Es importante que este claramente identificados cuantos kits dispone y donde están ubicados

Los componentes del kit son:

  • Vendajes
  • Válvulas de RCP
  • Mascarillas
  • Guantes
  • Batas

Cortadas, ulceras o heridas existentes

Además de las lesiones de trabajo, si un empleado tiene una cortada, eulcera o herida que pueda convertirse en una fuente de contaminación el personal debe informar a su supervisor inmediato. El supervisor es responsable de determinar si el empleado puede continuar trabajando en el área con la herida cubierta o debe ser retirado del área. Esta política se encuentra establecida en el «Programa de Buenas Prácticas de Personal»

Capacitación.

Todos los empleados deben hacer recibido una inducción en este programa, a fin de que tengan conocimiento de las medias a seguir en caso de alguna emergencia.