Estudio de Caso: Higiene de los Bebederos

Carolina cocinas, Enfermedad alimenticia, inocuidad , , ,

La empresa «Servicios Asociados SRL» tenia una cocina contratada que le daba comida a sus empleados. A fin de asegurar que el servicio que ofrecía la cocina era seguro disponía de una compañía auditora que la inspeccionaba regularmente. Durante la inspección del mes, el supervisor le pidió al auditor que tomara muestras del bebedero de agua. Los resultados fueron preocupantes, los microorganismos indicadores estaban muy por encima de los valores establecidos por la norma y se encontró presencia de pseudomonas.

 La administración general de «Servicios Asociados SRL» preocupada por los resultados decidió solicitar un muestreo de los 10 bebederos que tenia la empresa distribuidos en las áreas de trabajo.  Los resultados fueron muy alarmantes: todas las muestras resultados con valores fuera de los rangos y presencia de pseudomonas. La administración pidió entonces una asesoría a la empresa auditora.

La mayoría de las personas que tienen un bebedero en su casa, oficina o planta, entienden que, dado que colocan un botellón de agua, purificada el agua que sale del bebedero esta libre de bacterias.  ¿Cuántas veces usted le da mantenimiento a la parte interior del bebedero? Estos equipos tienen un reservorio de agua y un conducto que lleva el agua hasta la llave frontal, esto debe lavarse de forma periódica, porque de lo contrario aunque coloquemos en el bebedero agua purificada, el agua que estamos sirviendo podría estar contaminada.

La empresa auditora, coordinó una visita en «Servicios Asociados SRL y se reunión con el personal de Servicios Generales, responsable de la limpieza de las áreas. Dio un entrenamiento de cómo debían ser higienizado los bebederos y elaboraron un instructivo. También el entrenamiento incluyó la forma en que debía ser limpiado el botellón antes de ser colocado en el bebedero, tomando en cuenta que estos botellones están en los lugares de ventas y pueden haberse ensuciados y la persona que los manipula para transportarlos no necesariamente tiene las manos debidamente higienizada.

Después de que «Servicios asociados SRL» realizó la limpieza correcta de los bebederos volvieron a tomarse muestras de las aguas y un 80% de los botellones resultaron libres de contaminación.  Muchas de estas bacterias se fijan en los equipos y en ocasiones se hace difícil eliminarlas.

¿Tiene usted un Bebedero en su casa? ¿Con que frecuencia lo lava? ¿Ha tomado muestras para saber como es la calidad del agua que sale del bebedero?

Si esta interesado en conocer la calidad del agua que suministra su bebedero y la forma correcta de cómo higienizarlo puede llamarnos y realizaremos un análisis del agua y con el resultado podrá tener el instructivo de limpieza.

Si reside en otro país puede escribirnos y con gusto le enviaremos el instructivo

Agrobiotek Dominicana/Tel. 809-221-5751. Pregunte en el Departamento Técnico

¿Cuales son los Beneficios de Implementar HACCP?

Carolina AgroBioTek , ,

El HACCP, cuando se implementa adecuadamente, es un sistema eficaz, y de gran ayuda para maximizar la producción de alimentos seguros, ya que centra su atención en áreas críticas del proceso, reduciendo al máximo el riesgo de producir alimentos peligrosos; dando la seguridad al público consumidor que la producción de alimentos seguros esta bajo un proceso de gestión adecuado.

A nivel internacional, el sistema HACCP ha sido reconocido como el mejor método para asegurar la inocuidad de los alimentos y la tendencia ha sido que cada vez mas y mas países han adoptado al HACCP como un requisito legal para la industria de alimentos; especialmente al considerar el acelerado crecimiento de la globalización del comercio de los alimentos para consumo humano.

En los Estados Unidos de Norteamérica, las regulaciones gubernamentales ordenan la implementación de HACCP en los procesos de producción de carnes, aves, pescados, mariscos y jugos. La Unión Europea también ha adoptado varias nuevas regulaciones relacionadas con la higiene de los alimentos, incluyendo la exigencia que todos los operadores de negocios de alimentos implementen procedimientos basados en los principios de HACCP. Asimismo, otras autoridades gubernamentales alrededor del mundo incluyendo Canadá, Australia y Japón, han adoptado sistemas basados en HACCP.

Sin embargo, la razón principal para implementar HACCP por la industria de alimentos no debería de ser solo la exigencia de cumplir con las leyes sanitarias gubernamentales, sino que dicha industria debe cumplir con el compromiso de velar por la salud del público consumidor, proporcionándoles alimentos seguros e inocuos para su consumo. El consumidor confía que sus proveedores le suministraran alimentos seguros, lo cual se logra implementando y verificando que el sistema HACCP esté cumpliendo con dicho cometido.

Hoy en día las relaciones e imagen pública ha llegado a ser muy importante para la industria de alimentos y los medios de comunicación juegan un papel fundamental en contribuir a crear una buena o una mala imagen. En el mundo globalizado de hoy con el acceso a redes sociales que difunden al instante noticias a nivel mundial, un incidente de un brote de infección por consumo de alimentos contaminados usualmente significa la quiebra de la empresa implicada. Aun así todavía nos encontramos con empresas que consideran que los problemas asociados con la producción de alimentos inseguros nunca les afectarán y por lo tanto, todavía no han implementado un sistema HACCP. El riesgo que se corre en este caso es muy grande, ya que al divulgar la prensa un brote de contaminación por consumo de alimentos, la reacción del público consumidor y la sanción de las autoridades de salud son drásticas aun cuando la empresa demuestra que ha implementado un sistema HACCP, pero ha fallado en validarlo para cerciorarse que el mismo está cumpliendo con su cometido; nos podemos imaginar las sanciones y los problemas legales en que incurriría una empresa que carece de un sistema HACCP.

Inocuidad: Un poco de Historia

Carolina inocuidad , ,

Hoy voy a comenzar con una serie de artículos relativos a inocuidad de alimentos que iré desarrollando a lo largo de algunas semanas. Algunos serán de temas conocidos para algunos, pero siempre tendrán algo de interés para otros.

El concepto de HACCP

HACCP son las siglas que en ingles significan, “Hazard Analysis and Critical Control Point System”; o sea, “Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control”. Actualmente HACCP se ha convertido en una herramienta fundamental para la seguridad alimentaria.

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es un sistema de gestión enfocado a la producción de alimentos inocuos. El sistema se basa en la aplicación de principios técnicos y científicos desde el proceso de producción de alimentos hasta su consumo final; está diseñado para ser usado en todos los segmentos de la industria de alimentos desde la siembra, cultivo, procesamiento, empaque, distribución y mercadeo.

Los principios de HACCP se aplican a todas las etapas de producción de alimentos, pero el concepto va orientado a prevenir peligros. Cualquier persona que se dedique a la producción de alimentos debe tener información suficiente con respecto al alimento y a los procedimientos que está utilizando durante el proceso de producción, procesamiento, empaque, distribución y mercadeo. Si identifica dónde pueden ocurrir problemas en dicho proceso, se puede entonces establecer mecanismos para prevenirlos. El enfoque es preventivo, enfatizando el control del proceso y en la inspección del producto terminado, ya  que de ocurrir problemas con el producto terminado es poco o nada lo que podemos hacer para resolver.

Por lo tanto, cuando hablamos de un Programa HACCP debemos controlar aquellos factores que pudiesen afectar negativamente a los ingredientes, los procesos y en sí, al producto terminado. El objetivo final de un plan HACCP es asegurar que el alimento es inocuo y también de contar con los mecanismos para demostrarlo.

Al aplicar un programa HACCP debemos seguir una serie de pasos consecutivos:

  • Observar el producto desde el principio hasta el final
  • Identificar peligros potenciales y decidir donde pueden presentarse durante el proceso de producción
  • Establecer controles y vigilarlos
  • Tener registros que demuestren la vigilancia y los controles aplicados
  • Asegurar que el programa continúe funcionando de forma eficaz a través del tiempo

En este contexto podemos aseverar que el HACCP es una aplicación sistemática de la ciencia y la tecnología de forma que podamos controlar la producción de alimentos para asegurar su inocuidad.

El concepto de HACCP cubre todos los peligros potenciales para la inocuidad de alimentos, es decir físicos, químicos y biológicos. Aunque todos son importantes los peligros biológicos son los más temidos y los más críticos desde el punto de vista de salud pública.

Historia de HACCP

El HACCP fue desarrollado durante el inicio del programa espacial de los Estados Unidos, como un mecanismo para tratar de garantizar la seguridad microbiológica de los alimentos que consumirían en el espacio los astronautas.

En esa época los sistemas de seguridad alimentaria y control de calidad se basaban en el análisis de una muestra representativa del producto final, lo cual implicaba que para garantizar la inocuidad del total de las unidades que conformaban un lote de producción, había que analizar cada una de las unidades y para asegurar su inocuidad, se tendría que sacrificar todo el lote en el proceso de análisis. Por lo tanto, se llego a la conclusión que solo se podía garantizar la seguridad de los alimentos analizando previamente todos los procesos empleados en su producción y elaboración. Fue así, entonces, cómo surgió la necesidad de desarrollar un sistema preventivo que redujera al máximo los peligros asociados con el consumo de alimentos inseguros, así nació el HACCP

La compañía Pillsbury, los Laboratorios Natick del Ejército de los Estados unidos y la Administración de Aeronáutica y del Espacio (NASA, por sus siglas en ingles: National Aeronautics and Space Administration) unieron esfuerzos y desarrollaron el sistema HACCP como una respuesta a las necesidades de inocuidad de alimentos impuestos por la NASA para los alimentos de los viajes espaciales. Uno de los problemas de la NASA era la necesidad de tener absoluta seguridad de ausencia de patógenos y toxinas biológicas en los alimentos; ya que la presencia de enfermedades causadas por alimentos en una capsula espacial hubiese sido un verdadero desastre.

Al considerar las opciones de desarrollar un programa que redujera al máximo el peligro de enfermedades transmitidas por alimentos, se llegó a la conclusión que era prácticamente imposible y poco práctico analizar cada lote de alimentos; llegando a la conclusión que la única forma de asegurar la inocuidad de los alimentos era estableciendo controles a lo largo de todo el proceso, las materias primas, el ambiente y las personas.

Se escogió entonces el concepto: “Modos de Falla” desarrollado por los Laboratorios Natick del ejercito de los Estados Unidos y lo adaptaron a la producción de alimentos. Con este concepto se combinó el conocimiento y la experiencia relacionada al producto y al proceso, y en base a esto fue posible predecir cuales pusiesen ser los peligros potenciales, dónde y cómo pudiesen ocurrir. Basado en este análisis de los peligros asociados a un proceso y a un producto específico, fue posible identificar puntos en los cuales pudiesen hacerse mediciones que permitiesen demostrar si el proceso estaba o no bajo control. De tal manera, que si el mismo estuviese fuera de control, era muy probable que pudiese ocurrir un problema de inocuidad del alimento. Esos puntos en el proceso, fueron denominados Puntos Críticos de Control (PCC), hasta hoy en día.

Alérgenos: Estudio de Caso para determinar causa raíz del problema

Carolina Alergenos, inocuidad, Seguridad de Alimentos , , , , , ,

En esta semana me llegaron varios avisos de alertas y problemas debidos a alérgenos no declarados.  Los alérgenos siguen siendo la razón de un alto porcentaje de retiros.

Hoy me ha llamado la atención uno en especial que voy a tomarlo como estudio de caso.

Se trata del caso George Inc. de Arkansas está retirando del mercado 1.250.000 libras de productos de pollo tierno empanizado congelado, debido a un alérgeno no declarado.  Dice que el producto está hecho con trigo.

 La frase que me llamó la atención en el artículo fue el siguiente: «El problema fue descubierto durante una revisión de rutina de la etiqueta realizada por la empresa. Al parecer había un problemas puntual de la impresora.» Me pareció excelente que realicen inspecciones de rutina de las etiquetas de la empresa.

A continuación voy a hacer una serie de suposiciones para poder plantear mi caso: Me imagino que esta empresa tiene una etiquetadora que se programa con la información pertinente, y se imprimen las etiquetas para colocarlas en el producto terminado. Así que ese día por un error «puntual» la persona que redactó la información que se iba a imprimir en ese lote de producto omitió la indicación de que tenía presencia de alérgenos. Mi estudio de caso será en base a esta información levantar una Solicitud de Acción Correctiva debido a un hallazgo de inocuidad de alimentos.  El análisis seria el siguiente:

  1. ¿Cual es el problema? Durante una inspección rutinaria, (probablemente de verificación) se encontró que el lote “P-13584″, no tenía declarado en la etiqueta la presencia de trigo.
  2. Acción inmediata. Proceder con el procedimiento de retiro del producto del mercado
  3. Análisis de la causa raíz del problema.
    • ¿Esta definido la información que debe ir en cada una de las etiquetas de los diferentes productos? ¿Hay una Instrucción de trabajo?
    • ¿La persona que introduce la información está debidamente entrenada? ¿Conoce cuales son los alérgenos?
    • ¿Hay una proceso de aprobación de la etiqueta ? ¿Quién verifica que la información es la correcta?
    • ¿Cuál era el problema puntual de la etiquetadora? ¿Era un problema mecánico? ¿Algún fallo de mantenimiento?
    • ¿Hay un programa de Control de Alérgenos?
    • ¿En el plan HACCP eso esta considerado como un peligro potencial? ¿Cuál es el punto de control? ¿La medida de control fue capaz de controlar el peligro
  4. Acciones a tomar:
  • Elaborar una Instrucción de trabajo de cómo elaborar la etiquetas y entrenar a los empleados responsables de dicha actividad
  • Implementar un punto de control, en el cual una persona verifique la etiqueta y la apruebe después que se programa y antes de arrancar a imprimirlas y pegarlas.
  • Verificar el programa de Control de Alérgenos, revisar si contempla este punto de control.
  • Revisar el Plan HACCP y verificar si este peligro esta contemplado en esa etapa del proceso.
  • Si esta indicado en el plan verificar cual es el punto de control establecido.
  • Si la validación muestra que el peligro no pudo ser controlado la medida de control debe ser  modificada y confirmada nuevamente.
  • Revisar el programa de mantenimiento de la etiquetadora.
  • Planificar un re-entrenamiento en alérgenos del personal

Un buen momento para que pensemos de nuevo en nuestros controles

de alergenos en la planta

La Salmonella sigue en los titulares.

Carolina Uncategorized , ,

En esta semana he recibido este articulo de Food Poisoning Bulletin. En el se indica que  unos investigadores de Irlanda  realizaron un estudio a raíz de un brote de Salmonella agona que hubo en Europa que enfermó 160 personas, ligado a carne.

Los estudios encontraron que la bacteria patogénica es capaz de crecer y defenderse a si misma formando una biocapa. Estos grupos de bacterias comunicadas y el agregado de limo que forman les permite defenderse de los antibióticos. Cuando la bacteria puede formar una biocapa en el cuerpo humano, la infección se vuelve intratable.

Estos científicos usaron tres desinfectantes, y encontraron que no matan la célula de salmonella si la biocapa crece por 7 días antes de que el desinfectante es aplicado. Aun lavando la biocapa en el desinfectante por 1 – ½ hora no fue capaz de destruir la bacteria.

Al parecer la Salmonella es capaz de adoptar una biocapa especial en diferentes superficies, como acero inoxidable, plástico y vidrio. Con el tiempo esa biocapa se vuelve mas densa y ataca mas firmemente la superficie.

Si el desinfectante no puede matar la bacteria, los procesadores deben ser aún mas cuidadosos en evitar que esta entre en las instalaciones, al parecer una vez que la Salmonella ha entrado en las facilidades  es muy resistente y difícil de eliminar, según el articulo solo el uso se hidróxido de sodio fue capaz de eliminar la biocapa, pero ningún desinfectante hizo efecto.

Con esta investigación, he pensado lo mucho que nos cuesta que algunas plantas comprendan que es importante implementar mecanismos de verificación de la que limpieza que se realiza es efectiva. Cuando simplemente  nos limitamos a limpiar, y la verificación solo se realiza de forma visual, no tenemos la certeza que estamos limpiando efectivamente y que alguna biocapa de producto se está quedando sobre la superficie.

Se hace casi imprescindible implementar sistemas de verificación como el uso de luminometria que nos permitan confirmar que estamos limpiando de forma adecuada y que ninguna materia orgánica se ha quedado en la superficie de los equipos.

¿Y usted que métodos de verificación de limpieza usa en su planta?

«Pollo Crudo generalmente cubierto de Patogenos»

Carolina Enfermedad alimenticia, Microbiologia, Patogenos, Seguridad de Alimentos , , ,

Estaba revisando la página de FoodSafetyTech y me encontré con este articulo que me llamó la atención. Comento aquí algunas partes del mismo y si quieren revisar el articulo completo esta muy interesante.

Al parecer Consumer Report ha estado realizando muestreos de pollo por mas de 15 años, pero esta es la primera vez que ha encontrado que la contaminación proviene de 6 bacterias diferentes: enterococcus (79.8%), E. Coli (65.2%), Campylobacgter (43%), Klebsiella pneumonia (13.6%), salmonella (10.8%) y staphilococcus aureus (9.2%). También ha realizado una evaluación de la resistencia a los antibióticos y encontró que alrededor de la mitad de las muestras de pollo, albergan al menos una bacteria multi-resistente.

El estudio fue realizado a raíz de que 48 millones de personas se enferman y 3000 mueren cada año en los Estados Unidos de alimentos contaminados. Muchas de las muertes son atribuidas  particularmente a consumo de pollo mas que ningún otro producto.

Algunos hallazgos interesantes para destacar:

  • La mayoría de las muestras dieron positivas fueron por contaminación fecal: Enterococcus y E. Coli. Se hicieron estudios para identificar las bacterias y se encontró que de estas un 17.5% eran del tipo conocidas como ExPEC, que tienen genes responsables de que esas bacterias provoquen infecciones del tracto urinario.
  • Al menos la mitad de las muestras de pollo tenían una bacteria resistente a tres o mas antibióticos, comúnmente conocidas como bacterias multiresistentes.
  • Las bacterias fueron mas resistentes a los antibióticos aprobados para usarse en la producción de pollo para promoción de crecimiento y prevención de enfermedades que aquellas no aprobadas para su uso. Al en Estados Unidos parecen respetar esto de los antibióticos no aprobados para su uso.

Un dato que me pareció bien interesante es que desde 1998 que Consumer Report esta realizando muestreos de pollo el porcentaje de muestras con salmonella no ha cambiado mucho y se encuentra en un rango de 11 -16%.

En el link puede encontrar algunas de las Propuestas que hace Consumer report.

Yo solo voy a citar las recomendaciones para fines de los consumidores.

  1. Lavarse las manos cuando manipula carne o pollo, fresco o congelado – antes de tocar cualquier otra cosa – por al menos 20 segundos con agua caliente y detergente, incluso si esto implica mas de un lavado.
  2. Use una tabla de cortar designada estrictamente para carne de pollo. Cuando haya terminado colóquela en el lavaplatos o lavela bien con agua caliente y detergente.
  3. No descongele el pollo bajo la llave antes de cocinarlo.
  4. Cuando cocine use un termómetro y siempre asegure que el pollo alcanza una temperatura interna mínima de 165 F.
  5. Cuando haga compras, deje las carnes de último. Coloquelas en una bolsa de las que mantienen temperatura hasta llegar a la casa.

Tip de la Semana: Lista de químicos para OSHA

Carolina AIB, Seguridad de Alimentos , ,

Feliz año a todos los que nos siguen en este blog. Que este año nos pongamos como meta tener una planta mas segura, mas limpia y con mejores programas implementados. A través del Blog trataré de llevar información relevante para ayudar en este trabajo. Como siempre si hay dudas pueden hacer consulta, en ocasiones no respondo muy rápido, pero siempre trato de contestar a todo el que tiene alguna pregunta, si esta en mis posibilidades.

En toda planta se manejan químicos. Le pedí a una empresa como parte de la implementación de programas pre-requisitos que me elaborara una lista de todos los químicos usados en la instalación. No entendían para que podía servir la lista.

Les explique que toda planta que maneja productos de limpieza o químicos en mantenimiento o control de plagas, corre el riesgo de que esos químicos pueda convertirse en un peligro en los alimentos que se procesan. Por lo tanto encaminados a elaborar los planes HACCP necesitaremos un programa de control de químicos. La mejor forma de iniciar este programa es elaborar una lista exhaustiva de todos los químicos que se usan en la instalación.

A proposito de esta experiencia AIB nos trae en Tip de esta semana:

OSHA requiere una lista completa de todos los productos químicos peligrosos almacenados y utilizados en sus instalaciones. Este requisito es una manera de comunicar todos los riesgos químicos a sus empleados. La lista tiene otros dos usos. Se puede convertir en la tabla de contenido para la carpeta de la hoja de datos de seguridad, ayudando a organizar la información de riesgos químicos.

También se puede utilizar como una lista de verificación de inspección para ayudar a identificar y manejar todos los productos químicos utilizados y almacenados en las instalaciones, para ayudarle a cumplir con los requisitos de OSHA para el mantenimiento de toda la información sobre riesgos, y para asegurar que  solo los productos químicos aprobados e identificados están en el lugar.

 

¿Es el material de empaque que estoy usando seguro?

Carolina inocuidad, Seguridad de Alimentos ,

Estaba haciendo una investigación para un trabajo de asesoría en una empresa de empaque y me encontré este documento con interesantes consideraciones sobre los materiales de empaque y la seguridad de los alimentos.

Cuando estamos realizando el análisis de peligros en el proceso de elaboración de los planes HACCP muchas veces obviamos el análisis del material de empaque.

En este articulo: “Paper Packaging material and food safety” escrito por Jannina Leks-Stepien, Ph. D. Ella destaca que: “El empaque debe ser ajustado a las características de un producto específico. La elección de los materiales de embalaje pertinentes es un tema complejo debido a la gran variedad de productos, materiales de embalaje y sistemas que existen. Materiales utilizados para la producción de envases, tales como papel y cartón, presentan poco riesgo para el medio ambiente o la salud humana. Sin embargo, las operaciones que requieren conversión y propiedades funcionales, por ejemplo impresión, puede dar lugar a la contaminación de los productos envasados​​”

Así que debemos tener cuidado sobre todo cuando el material de empaque que usamos tiene tintas o es un producto laminado que usa algún adhesivo. Debemos estar seguro que la materia prima con la que se elabora el material de empaque es grado alimenticio, o esta aprobado para elaborar empaques destinados a envasar alimentos. Para esto debemos trabajar muy de cerca con nuestro proveedor de material de empaque, el esta en la obligación de suministrarnos la información pertinente.

La Dra. Jannina indica a continuación que: “El  embalaje se ha convertido en una parte integral del producto, en muchas ocasiones incluso más importante que el mismo contenido. Define el embalaje como todo producto fabricado con cualquier material que se utilice para contener, proteger, manipular, distribuir y presentar mercancías, desde la materias primas hasta el producto terminado, y desde el fabricante hasta el usuario o los consumidores . Las expectativas de los consumidores con relación al empaquetado alimentos incluyen aspectos tales como la salud, la seguridad, precio razonable, comodidad, vida útil más larga y consideraciones con relación al medio ambiente. Es posible satisfacer esas necesidades sólo a través de la selección correcta del embalaje, que – aparte de la protección durante transporte y almacenamiento – tienen que proteger el producto,  transmitir información a los consumidores, y ser fáciles de usar»

La Dra. Janinna advierte: “En diferentes etapas del proceso, la preparación y el almacenamiento , sustancias química  pueden migrar a los alimentos. Si el embalaje está hecho de materiales incorrectos puede suponer un riesgo para el producto envasado, por lo tanto para la salud humana salud. Cuando se analizan los materiales, los sustratos, tintas, barnices y toda las sustancias  auxiliares utilizados en el proceso de impresión tienen que ser tomados  en cuenta. El método más fácil y eficaz para proteger el producto contra la impactos negativos resultantes de la migración de sustancias de envasado es usa el material que sea mas apropiado”

Los invito a evaluar el material de empaque que están usando en sus productos.