Seguridad de Alimentos

¿Porque en EU refrigeran los huevos y en Europa no es frecuente esta práctica?

Carolina Enfermedad alimenticia, inocuidad, Microbiologia, Patogenos, Seguridad de Alimentos , ,

Me encontré hace unos días con este articulo que me pareció muy interesante. En el destacaba que en Europa se tiene como costumbre almacenar huevos a temperatura ambiente, mientras que en Estados Unidos esta no es una manera segura de almacenarlos debido a la presencia de Salmonella.

La Salmonella puede transmitirse de la parte exterior del huevo hacia adentro si hay estiércol de pollo que esta presente o desde el interior del huevo a través de la gallina.

En Estados Unidos la USDA requiere que los huevos crudos deben ser lavados antes de venderlos. Después de Enjuagarlos con agua caliente y secarlos, se usa un enjuague sanitario, posteriormente se aplica una ligera capa de aceite mineral de calidad alimentaria para evitar que el huevo se reseque.

En el Reino Unido, la mayoría de los productores de huevos vacunan las gallinas para ayudar a prevenir la presencia de Salmonella y por lo general no se lavan los huevos crudos antes de enviarlos al mercado, ya que esto puede dañar la cáscara, que funciona como una barrera a los agentes patógenos. Su filosofía es mantener el recubrimiento delgado llamada «cutícula» que se produce naturalmente en el exterior del huevo.

En el Reino Unido no se recomienda la refrigeración huevos crudos ya que la condensación que se produce después de que los huevos se enfrían y calientan podría permitir que la bacteria salmonella pase al interior a través de la concha.

Estas prácticas de producción de huevos han reducido la incidencia de enfermedades de Salmonella en Gran Bretaña de 14.771 casos reportados en 1997 a 581 casos en 2009.

Los productores de huevos en los EE.UU. están comenzando a vacunar a las gallinas ponedoras con más frecuencia que en el pasado, aunque la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) no lo requiere de forma obligatoria. La FDA, después de evaluar la vacunación obligatoria de las gallinas para Salmonella en el año 2004, concluyó que la práctica era prometedor, pero que » debía generarse más información sobre la eficacia de las vacunas antes de que hacer obligatorio la vacunación como medida de prevención.»

En 2010, un brote de salmonela que enfermó a por lo menos 1.300 personas en los EE.UU fue vinculado a huevos producidos en Iowa. Cerca de 550 millones de huevos fueron posteriormente retirados del mercado en relación con el brote.

Tomado de:  Food Safety News

Programas Pre-requisitos para la Implementación de HACCP

Carolina Seguridad de Alimentos ,

Siendo HACCP un sistema preventivo diseñado para reducir al máximo los peligros inherentes en el procesamiento de alimentos de “la granja a la mesa”, el sistema presupone que previamente se han implementado en las plantas procesadoras de alimentos requisitos básicos que se enmarcan dentro de las “Buenas Prácticas de Manufactura” (BPM). Si nos imaginamos la estructura de una pirámide, estos requisitos básicos o Programas prerrequisito (Ppr) son la base sobre la cual se apoya el sistema HACCP y sin los cuales no es posible implementarlo con éxito. En otras palabras, los Ppr son el sustento de los programas de inocuidad alimentaria, evitando que factores inherentes al proceso de producción de alimentos se conviertan en peligros contaminantes del producto final. Por lo tanto, el objetivo principal de los Ppr es reducir al máximo la probabilidad de ocurrencia de peligros potenciales y evitar que estos lleguen a afectar de forma adversa la inocuidad de los alimentos.

La mayoría de los PPR forman parte de las BPM (Good Manufacturing Practices cGMPs; 21 CFR 110) de la FDA (Administración de Drogas y Alimentos) y de las regulaciones de saneamiento para procesamiento de carnes y aves (9 CFR 416). Además de estar relacionados con las BPM, algunos programas prerrequisito incluyen otros sistemas, como ser: especificaciones, manejo de quejas, monitoreo microbiológico, retiro y trazabilidad, entre otros.

Los PPR son muchos, algunos son generales y hay que implementarlos de forma mandatoria, mientras que la implementación de los otros, dependerá de la naturaleza de la instalación. Los Ppr se agrupan en Programas Proactivos Preventivos, orientados a prevenir la incidencia de peligros, y en Programas Reactivos, que surgen como respuesta para resolver problemas ya suscitados.

Procedimiento de Mantenimiento Preventivo/Conciliación de Partes

Carolina AgroBioTek, Seguridad de Alimentos , , ,

Dentro del programa de Mantenimiento Preventivo y Correctivo debe contemplarse la limpieza post-mantenimiento. La planta debe asegurar que después que se realiza la limpieza del equipo, este quede en condiciones sanitarias aptas para la producción. Asegurando que no se produzca ningún tipo de contaminación en el producto que va a ser procesado posterior al mantenimiento.

Este es una de los requisitos del programa mas difíciles de hacer cumplir porque no solo debemos dejar el equipo sanitizado sino que también debe haber evidencias de esto.

La mayoría de las veces encontramos objeciones de parte del personal de mantenimiento porque ellos indican que cuando se llevan a cabo los mantenimiento se llenan los registros correspondientes sin embargo cuando revisamos estos registros no encontramos los elementos que demuestren el cumplimiento de los requisitos.

Una persona nos hizo una consulta acerca de lo que debía tener un procedimiento de conteo de partes. Mi respuesta es que más que un procedimiento en una inspección yo esperaría encontrar un «Registro de Mantenimiento» que incluya los siguientes elementos:

  1. Una casilla de evidencias de que fue realizada la limpieza después del mantenimiento, quien fue el responsable de la misma. En ocasiones es responsabilidad del Departamento de Mantenimiento, en otras de producción.
  2. Una casilla de evidencias de que el Departamento de mantenimiento notificó a producción , a sanidad o a Aseguramiento de calidad, que se terminaron los trabajos de mantenimiento.
  3. Una casilla de evidencias donde el Departamento correspondiente firma recibiendo el equipo conforme.
  4. En los equipos donde se realice mantenimiento en la «Zona de Contacto con el producto, el departamento debería tener un control de herramientas y partes, esto quiere decir cuantas herramientas y partes (tornillos, arandelas, etc, cosas que pudieran convertirse en una contaminación física) llevó al área y cuantas herramientas fueron removidas del área y cuantas partes fueron repuestas en el equipo.

Encontraran mucha resistencia para implementar un registro de este tipo con el Departamento de Mantenimiento, pero es la única forma de demostrar el cumplimiento del requerimiento.

Anexo un Modelo  sencillo de un Registro

Modelo de Registro de Limpieza de Mantenimiento

Equipo : Tolva de Mezclado

Área:       Mezclado de Ingredientes

Fecha de realización del mantto: 05 de mayo del 2014

Responsable: Juan Pérez

 

1. El equipo fue limpiado adecuadamente después del mantenimiento

 Limpieza realizada por: Juan Pérez del Dept. de Mantenimiento

Equipo recibido por : Mauricio Báez del Dpto. Producción

2. El equipo fue revisado y se recibió:

  1. Primera Revisión

i.     ____ Conforme

ii.     XX       No conforme. Se solicitó a la persona responsable que limpiara el equipo nuevamente

  1. Segunda Revisión

i.     XX Conforme

ii.   ____    No conforme. Se solicitó a la persona responsable que limpiara el equipo nuevamente

  1. En la zona de contacto con el producto :
Ingresaron/

Se retiraron del equipo

 Removidas/

Repuestas al equipo
1 Destornillador 1 Destornillador
1 Llave 1 Llave
5 Tornillos 5 Tornillos
5 tuercas 5 tuercas

 

HACCP y su relación con los programas de seguridad y calidad

Carolina inocuidad, Seguridad de Alimentos , ,

El desarrollo e implementación de un plan HACCP en las empresas de alimentos tiene como objetivo principal asegurar al consumidor que el alimento que ingiere es saludable, incorporando la inocuidad al concepto global de calidad del alimento. En otras palabras, un alimento de calidad es intrínsecamente, inocuo y seguro.

Entre los beneficios que aporta el HACCP a los programas de seguridad de la planta productora de alimentos, podemos mencionar:

  • Asegura de forma permanente la producción de alimentos seguros.
  • Provee a las plantas la evidencia requerida para demostrar a inspectores y a terceros, que los alimentos se producen y se manipulan de forma segura.
  • Da a la empresa la confianza de poderle asegurar a sus clientes que los alimentos se manipulan y producen de forma inocua y segura.
  • Asegura a la planta que ha implementado un sistema de seguridad de alimentos reconocido internacionalmente.
  • Asegura a la planta el cumplimiento de requisitos legales en la producción de alimentos de consumo público.
  • Permite que todo el personal que labora en la planta se involucre en la gestión de producir alimentos seguros, haciendo de dicha tarea la responsabilidad de todos.

Entre los beneficios que aporta el HACCP a los programas de calidad de la planta productora de alimentos, podemos mencionar:

  • Apoya la implementación de los sistemas de gestión de inocuidad de los alimentos, la cual es un requisito para acceder a los mercados de la mayoría de los países industrializados.
  • Permite cumplir con los requisitos contractuales y regulatorios de calidad que se le exigen a la empresa para asegurar que sus clientes estarán consumiendo alimentos de calidad.
  • Proporciona al público consumidor la confianza que los alimentos que consume son producidos bajo un sistema de gestión preventivo que reduce al máximo los peligros potenciales que pudiesen presentarse en la producción de los alimentos

Alérgenos: Estudio de Caso para determinar causa raíz del problema

Carolina Alergenos, inocuidad, Seguridad de Alimentos , , , , , ,

En esta semana me llegaron varios avisos de alertas y problemas debidos a alérgenos no declarados.  Los alérgenos siguen siendo la razón de un alto porcentaje de retiros.

Hoy me ha llamado la atención uno en especial que voy a tomarlo como estudio de caso.

Se trata del caso George Inc. de Arkansas está retirando del mercado 1.250.000 libras de productos de pollo tierno empanizado congelado, debido a un alérgeno no declarado.  Dice que el producto está hecho con trigo.

 La frase que me llamó la atención en el artículo fue el siguiente: «El problema fue descubierto durante una revisión de rutina de la etiqueta realizada por la empresa. Al parecer había un problemas puntual de la impresora.» Me pareció excelente que realicen inspecciones de rutina de las etiquetas de la empresa.

A continuación voy a hacer una serie de suposiciones para poder plantear mi caso: Me imagino que esta empresa tiene una etiquetadora que se programa con la información pertinente, y se imprimen las etiquetas para colocarlas en el producto terminado. Así que ese día por un error «puntual» la persona que redactó la información que se iba a imprimir en ese lote de producto omitió la indicación de que tenía presencia de alérgenos. Mi estudio de caso será en base a esta información levantar una Solicitud de Acción Correctiva debido a un hallazgo de inocuidad de alimentos.  El análisis seria el siguiente:

  1. ¿Cual es el problema? Durante una inspección rutinaria, (probablemente de verificación) se encontró que el lote “P-13584″, no tenía declarado en la etiqueta la presencia de trigo.
  2. Acción inmediata. Proceder con el procedimiento de retiro del producto del mercado
  3. Análisis de la causa raíz del problema.
    • ¿Esta definido la información que debe ir en cada una de las etiquetas de los diferentes productos? ¿Hay una Instrucción de trabajo?
    • ¿La persona que introduce la información está debidamente entrenada? ¿Conoce cuales son los alérgenos?
    • ¿Hay una proceso de aprobación de la etiqueta ? ¿Quién verifica que la información es la correcta?
    • ¿Cuál era el problema puntual de la etiquetadora? ¿Era un problema mecánico? ¿Algún fallo de mantenimiento?
    • ¿Hay un programa de Control de Alérgenos?
    • ¿En el plan HACCP eso esta considerado como un peligro potencial? ¿Cuál es el punto de control? ¿La medida de control fue capaz de controlar el peligro
  4. Acciones a tomar:
  • Elaborar una Instrucción de trabajo de cómo elaborar la etiquetas y entrenar a los empleados responsables de dicha actividad
  • Implementar un punto de control, en el cual una persona verifique la etiqueta y la apruebe después que se programa y antes de arrancar a imprimirlas y pegarlas.
  • Verificar el programa de Control de Alérgenos, revisar si contempla este punto de control.
  • Revisar el Plan HACCP y verificar si este peligro esta contemplado en esa etapa del proceso.
  • Si esta indicado en el plan verificar cual es el punto de control establecido.
  • Si la validación muestra que el peligro no pudo ser controlado la medida de control debe ser  modificada y confirmada nuevamente.
  • Revisar el programa de mantenimiento de la etiquetadora.
  • Planificar un re-entrenamiento en alérgenos del personal

Un buen momento para que pensemos de nuevo en nuestros controles

de alergenos en la planta

«Pollo Crudo generalmente cubierto de Patogenos»

Carolina Enfermedad alimenticia, Microbiologia, Patogenos, Seguridad de Alimentos , , ,

Estaba revisando la página de FoodSafetyTech y me encontré con este articulo que me llamó la atención. Comento aquí algunas partes del mismo y si quieren revisar el articulo completo esta muy interesante.

Al parecer Consumer Report ha estado realizando muestreos de pollo por mas de 15 años, pero esta es la primera vez que ha encontrado que la contaminación proviene de 6 bacterias diferentes: enterococcus (79.8%), E. Coli (65.2%), Campylobacgter (43%), Klebsiella pneumonia (13.6%), salmonella (10.8%) y staphilococcus aureus (9.2%). También ha realizado una evaluación de la resistencia a los antibióticos y encontró que alrededor de la mitad de las muestras de pollo, albergan al menos una bacteria multi-resistente.

El estudio fue realizado a raíz de que 48 millones de personas se enferman y 3000 mueren cada año en los Estados Unidos de alimentos contaminados. Muchas de las muertes son atribuidas  particularmente a consumo de pollo mas que ningún otro producto.

Algunos hallazgos interesantes para destacar:

  • La mayoría de las muestras dieron positivas fueron por contaminación fecal: Enterococcus y E. Coli. Se hicieron estudios para identificar las bacterias y se encontró que de estas un 17.5% eran del tipo conocidas como ExPEC, que tienen genes responsables de que esas bacterias provoquen infecciones del tracto urinario.
  • Al menos la mitad de las muestras de pollo tenían una bacteria resistente a tres o mas antibióticos, comúnmente conocidas como bacterias multiresistentes.
  • Las bacterias fueron mas resistentes a los antibióticos aprobados para usarse en la producción de pollo para promoción de crecimiento y prevención de enfermedades que aquellas no aprobadas para su uso. Al en Estados Unidos parecen respetar esto de los antibióticos no aprobados para su uso.

Un dato que me pareció bien interesante es que desde 1998 que Consumer Report esta realizando muestreos de pollo el porcentaje de muestras con salmonella no ha cambiado mucho y se encuentra en un rango de 11 -16%.

En el link puede encontrar algunas de las Propuestas que hace Consumer report.

Yo solo voy a citar las recomendaciones para fines de los consumidores.

  1. Lavarse las manos cuando manipula carne o pollo, fresco o congelado – antes de tocar cualquier otra cosa – por al menos 20 segundos con agua caliente y detergente, incluso si esto implica mas de un lavado.
  2. Use una tabla de cortar designada estrictamente para carne de pollo. Cuando haya terminado colóquela en el lavaplatos o lavela bien con agua caliente y detergente.
  3. No descongele el pollo bajo la llave antes de cocinarlo.
  4. Cuando cocine use un termómetro y siempre asegure que el pollo alcanza una temperatura interna mínima de 165 F.
  5. Cuando haga compras, deje las carnes de último. Coloquelas en una bolsa de las que mantienen temperatura hasta llegar a la casa.

Tip de la Semana: Lista de químicos para OSHA

Carolina AIB, Seguridad de Alimentos , ,

Feliz año a todos los que nos siguen en este blog. Que este año nos pongamos como meta tener una planta mas segura, mas limpia y con mejores programas implementados. A través del Blog trataré de llevar información relevante para ayudar en este trabajo. Como siempre si hay dudas pueden hacer consulta, en ocasiones no respondo muy rápido, pero siempre trato de contestar a todo el que tiene alguna pregunta, si esta en mis posibilidades.

En toda planta se manejan químicos. Le pedí a una empresa como parte de la implementación de programas pre-requisitos que me elaborara una lista de todos los químicos usados en la instalación. No entendían para que podía servir la lista.

Les explique que toda planta que maneja productos de limpieza o químicos en mantenimiento o control de plagas, corre el riesgo de que esos químicos pueda convertirse en un peligro en los alimentos que se procesan. Por lo tanto encaminados a elaborar los planes HACCP necesitaremos un programa de control de químicos. La mejor forma de iniciar este programa es elaborar una lista exhaustiva de todos los químicos que se usan en la instalación.

A proposito de esta experiencia AIB nos trae en Tip de esta semana:

OSHA requiere una lista completa de todos los productos químicos peligrosos almacenados y utilizados en sus instalaciones. Este requisito es una manera de comunicar todos los riesgos químicos a sus empleados. La lista tiene otros dos usos. Se puede convertir en la tabla de contenido para la carpeta de la hoja de datos de seguridad, ayudando a organizar la información de riesgos químicos.

También se puede utilizar como una lista de verificación de inspección para ayudar a identificar y manejar todos los productos químicos utilizados y almacenados en las instalaciones, para ayudarle a cumplir con los requisitos de OSHA para el mantenimiento de toda la información sobre riesgos, y para asegurar que  solo los productos químicos aprobados e identificados están en el lugar.

 

¿Es el material de empaque que estoy usando seguro?

Carolina inocuidad, Seguridad de Alimentos ,

Estaba haciendo una investigación para un trabajo de asesoría en una empresa de empaque y me encontré este documento con interesantes consideraciones sobre los materiales de empaque y la seguridad de los alimentos.

Cuando estamos realizando el análisis de peligros en el proceso de elaboración de los planes HACCP muchas veces obviamos el análisis del material de empaque.

En este articulo: “Paper Packaging material and food safety” escrito por Jannina Leks-Stepien, Ph. D. Ella destaca que: “El empaque debe ser ajustado a las características de un producto específico. La elección de los materiales de embalaje pertinentes es un tema complejo debido a la gran variedad de productos, materiales de embalaje y sistemas que existen. Materiales utilizados para la producción de envases, tales como papel y cartón, presentan poco riesgo para el medio ambiente o la salud humana. Sin embargo, las operaciones que requieren conversión y propiedades funcionales, por ejemplo impresión, puede dar lugar a la contaminación de los productos envasados​​”

Así que debemos tener cuidado sobre todo cuando el material de empaque que usamos tiene tintas o es un producto laminado que usa algún adhesivo. Debemos estar seguro que la materia prima con la que se elabora el material de empaque es grado alimenticio, o esta aprobado para elaborar empaques destinados a envasar alimentos. Para esto debemos trabajar muy de cerca con nuestro proveedor de material de empaque, el esta en la obligación de suministrarnos la información pertinente.

La Dra. Jannina indica a continuación que: “El  embalaje se ha convertido en una parte integral del producto, en muchas ocasiones incluso más importante que el mismo contenido. Define el embalaje como todo producto fabricado con cualquier material que se utilice para contener, proteger, manipular, distribuir y presentar mercancías, desde la materias primas hasta el producto terminado, y desde el fabricante hasta el usuario o los consumidores . Las expectativas de los consumidores con relación al empaquetado alimentos incluyen aspectos tales como la salud, la seguridad, precio razonable, comodidad, vida útil más larga y consideraciones con relación al medio ambiente. Es posible satisfacer esas necesidades sólo a través de la selección correcta del embalaje, que – aparte de la protección durante transporte y almacenamiento – tienen que proteger el producto,  transmitir información a los consumidores, y ser fáciles de usar»

La Dra. Janinna advierte: “En diferentes etapas del proceso, la preparación y el almacenamiento , sustancias química  pueden migrar a los alimentos. Si el embalaje está hecho de materiales incorrectos puede suponer un riesgo para el producto envasado, por lo tanto para la salud humana salud. Cuando se analizan los materiales, los sustratos, tintas, barnices y toda las sustancias  auxiliares utilizados en el proceso de impresión tienen que ser tomados  en cuenta. El método más fácil y eficaz para proteger el producto contra la impactos negativos resultantes de la migración de sustancias de envasado es usa el material que sea mas apropiado”

Los invito a evaluar el material de empaque que están usando en sus productos.

Entrenamiento de empleados en el programa de limpieza.

Carolina Seguridad de Alimentos , , ,

¿Que pasa cuando llegamos a una planta de alimentos a trabajar una consultoria y esta no tiene su programa de limpieza documentado? Puede parecernos que es imposible, pero existen aún muchas plantas que están en esta situación.  ¿Cómo comenzar a elaborar un programa de limpieza?

Se supone que una planta que ya tiene varios años operando realiza la limpieza de sus equipos, eso quiere decir que “alguien esta limpiando” y por lo tanto “alguien sabe como se hace” Así que mi recomendación es primero hacer un levantamiento, un inventario de todas las áreas y dentro de las áreas todo lo que debe ser limpiado, y cuando digo todo, estoy diciendo que se incluya hasta la infraestructura: paredes, piso, etc.

Luego que tenemos ese inventario, debemos ir donde los empleados que realizan la limpieza y simplemente debemos preguntarle ¿Cómo ustedes limpian? En un primer momento no vamos a cuestionar nada de lo que ellos hacen, simplemente vamos a escribir lo que ellos hacen, paso por paso, incluiremos las dosis de los productos que usan y como lo preparan, la limpieza de cada equipo, cada utensilio y la infraestructura.

El siguiente paso es revisar lo que los empleados están haciendo; contra lo que dice el fabricante acerca del uso de los químicos, con los instructivos de los equipos en algunos casos, con alguna información técnica o simplemente con sentido común de cosas que evidentemente se están realizando de forma incorrecta, según indica la lógica y estos instructivos deben ser corregidos. También en este punto debemos revisar las frecuencias.

El próximo paso es re-entrenar a los empleados.  Con el master y los instructivos elaborados,  vamos a volver donde los empleados y le explicaremos  cómo deben corregir lo que están haciendo de forma incorrecta. En este paso debemos tener mucho cuidado en cómo explicamos la “forma correcta” a los empleados para no hacerlos sentir que ellos no saben o que están haciendo mal las labores de limpieza.

Por último debemos establecer mecanismos para validar que la limpieza está siendo efectiva e ir corrigiendo los instructivos y el master. Estos instructivos deben ser usados cada vez que debemos entrenar un nuevo empleado o un empleado viejo al cual se le asigna esa tarea de limpieza.

Muchas personas cuestionan el tema de porqué debemos tener instructivos. La respuesta es que la única forma de asegurar que  habrá consistencia en la limpieza es si tenemos documentado como se realiza. De otra forma la capacitación irá de un empleado a otro y muchas cosas se pierden durante el camino en esa capacitación oral.

¿Y usted tiene documentados todos los instructivos de limpieza?

Químicos de limpieza en Plantas de Alimentos.

Carolina Seguridad de Alimentos , , , , , ,

Uno de los programas importantes que debemos implementar en una planta de Alimentos es un Programa de Control de Químicos. ¿Porqué debemos  tener un programa de control de químicos? Porque uno de los peligros o riesgos potenciales, cuando estamos elaborando nuestros planes de inocuidad puede ser contaminantes químicos.

¿De dónde puede provenir una contaminación por químicos en nuestra planta? de los químicos que usamos en la limpieza, de los químicos que usamos contra plagas, de los químicos que usamos en mantenimiento.

Hoy solo quiero enfocarme en los productos que usamos para la limpieza. A raíz de varias experiencias que he tenido en algunas plantas de alimentos donde estoy trabajando.

  • Muchas plantas usan químicos para la limpieza pero no siguen las instrucciones del fabricante. Uno pensaría que eso ya no ocurre, pero aún continuo encontrando plantas que usan los químicos “al ojo porciento”, un chorrito o medidas totalmente fuera de lo establecido por el fabricante. Si el fabricante nos dice que debemos usar ½ oz por cada galón de agua, debemos entender que ellos han realizado pruebas y que esa es la concentración que funciona. En algunos casos me he encontrado con personas que me dicen: “es que esa concentración no funciona” entonces ese es el momento de evaluar nuestro proveedor de productos porque tal vez nos está engañando. Si tenemos que usar mas químicos de los que el nos ofreció en su hoja técnica, debemos hacer un reclamo.
  • Muchas plantas no verifican las concentraciones. Muchas veces usan productos a base de cloro, yodo o amonio cuaternario. Y en el mercado podemos encontrar tiras para hacer pruebas de las concentraciones. También suele ocurrir que la planta sabe que debe agregar ½ oz/gal pero no sabe a qué concentración del producto eso corresponde, Si este es su caso pregunte a su proveedor las concentraciones porque estas deberían estar identificadas en su master de limpieza e instructivos de trabajo. Otro problema que he encontrado es que la tira no corresponde a la concentración que tenemos que medir. Necesitamos verificar las concentraciones de productos que estamos usando.
  • Muchas plantas usan productos del hogar en sus plantas. Muchas lo hacen por “ahorrar dinero” pero en ocasiones no verifican si estos productos son aprobados para ser usados en plantas de alimentos. Una consulta que me hizo una persona de una planta fue la siguiente: ¿Qué diferencias hay entre usar productos del hogar y productos industriales? A continuación alguna de las razones que plantee:
    • Los químicos que se usan en la industria agroalimentaria son generalmente menos tóxicos. Se componen de formulaciones complejas que comprenden sustancias químicas, jabones, detergentes y compuestos que favorecen la penetración de las sustancias activas y actúan de una manera mas eficientes
    • Permiten una destrucción total de microorganismos dentro de condiciones específicas, que no son la mismas que tenemos en una casa o una cocina.
    • La acción de los agentes de saneamiento combina limpieza y desinfección, el producto casero generalmente solo limpia, no desinfecta a parte de que generalmente tiene olores no deseados;
    • Los sanitizantes industriales  permite mantener a un nivel de seguridad el contenido bacteriano de los equipos que están en contacto con alimentos o con agua, sin que se adultere el producto.
    • La desinfección es una ciencia en constante evolución. Nuevos productos han aparecido, como las espumas, los nebulizadores y los compuestos sintéticos complejos. Que tienen implicaciones tecnológicas y medioambientales de la ciencia de la desinfección. Esto cada vez cobra mayor importancia, lo que tiende a complicar pero también a revolucionar las prácticas de desinfección y de saneamiento, y esto se toma más en cuenta en los productos a nivel industrial que aquellos que se usan de forma masiva.
    • El gasto en productos de limpieza es una inversión para no tener problemas a largo plazo de seguridad e inocuidad de los alimentos, la seguridad de las personas que consumen los alimentos que se producen en una planta de alimentos es responsabilidad de la planta, usar el desinfectante inadecuado puede tener a largo plazo implicaciones de salud en el consumidor.

¿Tienes alguna experiencia que compartir con nosotros?