Autor: Carolina

Tip de la Semana: Lecciones de un minuto

Carolina AIB, Seguridad de Alimentos, Tip de la Semana , ,

Esta semana AIB nos trae un tip interesante, es acerca de lecciones cortas que se pueden dar en la planta para reforzar las Buenas Practicas de Manufactura, en esta ocasión AIB narra una experiencia de una planta en la que ellos toman hallazgos corregidos los graban y se lo presentan a los operadores.

Muy frecuentemente escuchamos de las famosas “lecciones de un minuto” que utilizamos en nuestra planta o centro de distribución.  Estas lecciones cortas se las usa como recordatorios puntuales o para explicar algún requisito.  Esta es la experiencia en una planta y de cómo realizan estas lecciones rápidas.

En nuestros centros de distribución utilizamos lo que llamamos “profesores de un minuto”.  Básicamente lo que hacemos es tomar alguno de los hallazgos encontrados durante la inspección de AIB y los convertimos en pequeños clips de video en el que se explica cual fue el problema y porqué es un problema.

Por ejemplo, se nos observó un deficiente sello del andén de carga.  Cuando el sello fue reparado realizamos una pequeña filmación explicando cual es el problema (roedores pueden entrar) y también una breve alusión sobre hacer si esta situación vuelve a suceder (llenar una hoja de reparaciones urgentes) Estos videos son luego exhibidos en el comedor de empleados.

Una de las cosas mas dificiles de modificar en la cultura de la gente, por eso las BPM enfatizan tanto el hecho de que se debe reforzar el entrenamiento, en una planta nos encontramos personas con diversas culturas y costumbres, y debemos procurar crear una cultura unica que sea de practicas Buenas Practicas de Manufactura.

Esta experiencia de esta planta es interesante, pero de la mism forma podemos tomar los hallazgos de las inspecciones de BPM que hacemos y dar entrenamientos cortos puntuales; de lavado de manos, limpieza, mantenimiento, etc, aveces incorporar técnicas lúdicas da buenos resultados porque la gente siente que se esta diviertiendo y no está capacitandose. Tomemos el tiempo para diseñar técnicas de enseñanza cortas, a la gente no le gusta volver a entrenarse en el mismo curso de BPM una y otra vez, se aburren y no prestan atencion, mejor reforcemos las prácticas con capacitaciones cortas puntuales y centradas en los hallazgos son mas efectivas y eficientes.

Tip de la semana: Inspeccion de Tanques

Carolina Seguridad de Alimentos, Tip de la Semana

A continuacion les traigo el tip de la semana cortesia de AIB. No hay mucho que comentar porque son consejos muy interesantes de cosas que debemos tomar en cuenta a la hora de inspeccionar un tanque en nuestra planta.

Estos son algunos consejos para cuando se tenga que inspeccionar tanques de producto.

1.- Tenga a mano una linterna o fuente de luz de buena potencia y dependiendo del tipo de tanque un espejo de inspección.

2.- El interior de los tanques, cuando están bien limpiados, deberían tener las superficies brillando como espejo.  Si se encuentran partes opacas o la formación de una película de producto, será un indicio de que los aspersores de limpieza automática internos están obstruidos o mal alineados

3.- No se olvide de inspeccionar la parte interna superior del tanque, muchas veces es esta área en donde quedan residuos de producto. (utilice para esto el espejo de inspeccion)

4.- Revise que el tanque no tenga ningún tipo de golpe o abolladura.  Si existe cualquiera de estos tipos de deformidades, el sistema de limpieza en sitio del tanque o la limpieza normal no lograran efectivamente su objetivo.

5.- Revise los puntos de salida de producto para identificar la presencia de cualquier grieta o fractura. Es en este punto en el que la mayoría de este tipo de desgaste puede encontrarse

6.- Si el tanque cuenta con algún tipo de agitador, revise los empaques para asegurarse que no se encuentran ni desgastados ni goteos.  (nota: Si los empaque han estado goteando los encontrará con residuos de producto.)

7.- Si el tanque tiene una válvula montada en la parte exterior del tanque, es muy probable que en este punto exista un empaque.  La planta debería contar con un programa de inspección de empaques.  Lo que significa que los empaques son revisados después de cada limpieza para revisar su condición.

A proposito de las Goteras ¿Que hago con los condensados?

Carolina Seguridad de Alimentos ,

A propósito del Tip de la semana que hablaba de las goteras un lector me hace la siguiente consulta:

Trabajo en un planta localizada en el Norte Peruano, algo cercana a la linea Ecuatorial, clima muy seco, y relativamente poco lluvioso, es decir llueve poco, pero cuando llueve, llueve harto (mucho), cuando se da el fenomeno del Niño generalmente. El tema de las goteras, no me precupa mucho.
Problemas de goteras casi no tengo, pero lo que si tengo, y no me resulta facil de eliminar, son los llamados condensados, que se generan  principalmente, en nuestros techos que cubren las areas de procesos, que son climatizadas a 15° C (+ o -). Con temperaturas exteriores entre 22°C y 28° C.
Algunos auditores , me estan exigiendo, que los condensados, se eliminen.
Apreciare me brinden asesoria en relacion a este tema, que lo he traido a colacion de su articulo relacion a las goteras.

En respuesta a su consulta los accesorios, conductos, tuberias y estructuras elevadas deben ser instaladas y mantenidas en la planta de forma que el goteo y la condensación no contaminen el producto. materia prima, material de empaque o superfices que estaran en contacto con el alimento. Si los condensados que tiene en su planta ponen en riesgo la seguridad del producto, definitivamente debe eliminarlos.

Lo importante es este caso seria que el departamento de mantenimiento le ayude a determinar porque estan condensando las tuberias, y si hay alguna forma de eliminarlos, si se pueden eliminar entonces, establecer un programa para ir haciendo las correcciones, una opcion alternativa es, colocar bandejas debajo de las areas donde hay condensación para que estas no caigan sobre productos, superficies, materias primas y material de empaque, Sin embargo esto trae la tarea adicional de mantener limpias las bandejas y evitar que se rebosen, la limpieza de las bandejas puede ser colocado en el master de limpieza para hacerla regularmente, esta medida la planteo como una solucion ultima si no fuera posible eliminar los condensados

Espero que esto le sea de ayuda, al igual que algun otro lector que tenga un problema parecido…

Tip de la Semana: Goteras en la planta

Carolina AIB, Seguridad de Alimentos, Tip de la Semana ,

Dicen que todo se esmera o todo sale mal cuando tenemos un auditor en la planta. Muchas veces sabemos que tenemos goteras en los techos, sabemos que llega el auditor, pero tenemos la esperanza de que ese dia no llueva y el auditor no se de cuenta de las goteras. Un buen auditor, sin embargo,  buscara manchas en el techo o en el piso o producto dañado por agua en los almacenes o la planta. Por eso es importante estar pendiente de los problemas de goteras que podamos tener en la planta.

AIB nos trae una buena sugerencia con este tip de la semana

¿Cuándo es el mejor momento para inspeccionar sus techos y prevenir goteras?

El consejo de esta semana consiste en coordinar un programa para inspeccionar la planta cuando tenemos días lluviosos. Este programa debería considerar que cuando existe un aguacero se une un equipo que recorre la planta para encontrar goteras en los techos.  Se van a sorprender lo que pueden encontrar si dedican un poco de tiempo a inspeccionar.

Lo importante es hacer este recorrido en dias lluviosos y marcar los puntos en el piso donde hemos detectado una gotera, entonces coordinar con el Dpto. de Mantenimiento una planificacion para corregirlas y ademas de esta forma el personal tendra el cuidado de no colocar productos en esos puntos que estan marcados. POr supuesto es importante que las marcas no se queden para siempre, recordemos que esos son medidas temporales que no deben convertirse en definitivas. Hay que dar seguimiento al plan de trabajo y poner presion al departamento de mantenimiento para que haga las correcciones de lugar.

Asi que a trabajar en el proximo aguacero que caiga!!!!

Tip de la Semana: Andenes de Carga

Carolina AIB, Seguridad de Alimentos, Tip de la Semana , , ,

En este nuevo año tengo como meta dedicarle mucho tiempo a mi Blog de Tecnologia. Tengo muchos Tips de la semana atrasados, asi que mientras me pongo al dia voy a tratar de publicar al menos 2 por semana para no atosigar mucho a los lectores.

Siempre estos tips van por cortesia de AIB que nos lo hacen llegar regularmente

Hoy el Tip de la semana se refiere a la hermeticidad de la planta, especificamente en el area de los andenes de carga

¿Que tan hermético es el edificio de su planta?.

Mantener las puertas con cierres herméticos es un gran reto para la gran mayoría de instalaciones.  Algunas instalaciones logran mantener las puertas cerradas y tienen instalados cepillos y sellos en las puertas de los muelles de carga y descarga para prevenir la entrada de plagas.  Pero, hay ocasiones en las que nos olvidamos de las aberturas obvias, como es cuando un camión se acerca al muelle de carga y descarga.  ¿Qué tan bien se sella el camión contra la estructura?  Si vemos aberturas como las de la fotografía, su programa para asegurarse exclusiones mecánicas no funciona como debería.

Seria un buen momento para revisar cualquier otra abertura que haya en el area de carga y colocarla en el programa de mantenimiento del eficicio.

Cucarachas: Plaga a tomar en cuenta en nuestra planta de alimentos.

Carolina Enfermedad alimenticia, Patogenos, Seguridad de Alimentos , , , ,

 

Hay un link muy interesante sobre el retiro de hace aproximadamente dos años de Peanut Corporation, con la contaminacion de Manquilla de Mani con Salmonella. En dicho articulo se citan condiciones no sanitarias en las instalaciones, pero la pagina de la FDA quiere destacar especialmente la presencia de cucarachas en las instalaciones

Lo que destaca el articulo es que cuando desarrollamos el Programa de Manejo Integrado de Plagas en las instalaciones, normalmente nos enfocamos a ratas, ponemos mucho cuidado en la colocación de trampas, mapas, seleccion de cebo, inspeccion de las trampas y aveces descuidamos la supervision de otro tipo de plagas como son las cucarachas.

De acuerdo a una publicacion de la Universidad de Nebrasca-Licoln (University of Nebraska-Lincoln (UNL)): “las cucarachas se han encontrado como la causa de envenenamiento por Salmonella que amenaza la vida”. En las cucarachas han sido encontradas bacterias como: staphilococcus, Streptococcus y coliformes, “esto es porque luego de alimentarse sobre alimento contaminado, la bacteria puede permanece en el sistema digestivo de la cucaracha por un mes o mas”. Luego, cuando las cucharachas transitan por encima de la comida o los utensilios la contaminan con las heces. Se ha mostrado que la Salmonella puede sobrevive en las heces por varios años.

El problema

Las cucarachas pueden diseminar 33 clases diferentes de bacterias, dijo Missy Henriksen, presidente de Public Affairs. “Lo que hemos visto hasta ahora es que esto realmente subraya la importancia de limpieza y un programa de control de plagas”

Como todas las plagas, y organismos vivos, las cucarachas, buscan 3 cosas para sobrevivir: comida, agua y refugio. Y en el entendido de que una planta de alimento proporciona las tres, una cucaracha toma la oportunidad de entrar y hacer de su planta su hogar y sus áreas de comida son literalmente el terreno que ellas pisan.

Antes de 1990 las cucarachas eran un gran problema en las plantas, pero la avenida de cebo en gel, que tiene mas aplicación potencial, puso este problema bajo control, dice Tom Dobrinska, Training Director for Anderson Pest Solutions. Sin embargo, este avance tecnológico tiene una desventaja, que es la sobre-dependencia del cebo y una negligencia en la sanitización y otras prácticas de manejo integrado de plagas. “Yo creo que hay una falsa sensación de seguridad” (con el uso del Gel) dice Dobrinska, “entonces esto puede hacer la contaminación por cucarachas mas que una amenaza”

El articulo destaca las formas por las cuales las cucarachas pueden ingresar a la planta y cuales son las areas mas propensas a servir como refugio, y el cuidado que debemos tener con la materia prima e insumos que llegan a nuestra instalación. Pero eso sera objeto de un segundo post.

Guía a tomar en cuenta a la hora de hacer un “Programa de Alergenos” en su planta (2da Parte)

Carolina Alergenos, Seguridad de Alimentos

Hace unos dias publique la primera parte de un post sobre lo que debe hacer una empresa para el manejo adecuado de productos con alergenos. Aqui va la segunda parte del Post.

Equipo

  1. Con respecto al equipo es necesario inspeccionar el equipo antes de iniciar el procesamiento y documentar la limpieza para asegurar que es adecuada. Dentro de la limpieza debe tenerse especial cuidado, a los residuos en las esquina o puntos muertos donde pueden haber quedado residuos de sustancias alergenicas de una corrida anterior.
    Algo que debe inspeccionarse tambien es si hay alguna correa transportadora sobre la linea de proceso que lleve alguna alergeno.
  2. Muchas empresa encuentran tedioso el tema de documentar la efectividad de la limpieza, pero a la hora de verificar y confirmar si esta fue adecuada el unico mecanismo que se tiene son los registros de limpieza. Debe documentarse las verificaciones post y pre operacion. Muchas empresas no disponen de mecanismos de verificación pre-operativa, lo ideal es tener sistemas como bioluminescencia, pero si es una simple inspeccion visual incluso eso debe documentarse.
  3. Otro punto importante es cuando se dispone de sistemas clean in Place (CIP) las empresas parten del principio de que el CIP es efectivo para eliminar los residuos de producto que quedan en la linea. Nosotros hemos realizado investigaciones y tenemos informacion de que en ocaciones el CIP no elimina completamente los residuos y si el producto que paso anteriormente tiene un alergeno, podriamos tener una contaminacion cruzada. Es importante disponer de sistemas para verificar en la ultima agua de enjuague del CIP que no hay ningun residuo presente, y de nuevo en este caso la luminometria es lo ideal. Si hay evidencias de que podrian quedar residuos de ingredientes alergenicos, la empresa deberia disponer de kits de determinacion de alergenos para confirmar la efectividad de la limpieza y volver a limpiar en el caso de que los resultados fueran positivos.
  4. Los equipos deben ser de material facil de limpiar, preferiblemente acero inoxidable
  5. Los procedimientos de limpieza deben estar escritos. Este es otro punto de conflicto con el que me encuentro a la hora de hacer consultorias. Las empresas limpian sus equipos pero no tiene documentados los metodos de limpieza. ¿Como sabemos que el operador lo esta haciendo bien si el procedimiento de limpieza no esta escrito? ¿Como sabemos que entre operadores la limpieza no es diferente, si no hemos entrenado a los operadores? Los procedimientos de limpieza nos sirven para asegurar que la limpieza sea homogenea entre operadores y para entrenarlos.
  6. Es importante determinar si las lineas de producción y los equipos se usan para diferentes productos y si hay ingredientes alergenicos en involucrados, por ejemplo lineas que producen leche y jugo, lineas de barras de chocolate con maní y sin maní, lineas de panaderias que tienen huevo y otras que no tienen huevo. Si es el caso, debe verificarse si es posible dedicar las lineas (es decir que sean exclusivas para un producto) la mayoria de las veces esto es imposible o muy difícil, asi que la opción es planificar la producción y una limpieza eficiente. Al planificar la producción debemos organizar de forma que vayamos del que no tiene alergenos, al que tiene sustancias alergenicas.

    Procesamiento

    1. En el procesamiento es importante determinar las medidas de control que se van a usar para prevenir la contaminación de un producto que no contiene alergenos. Estas medidas pueden ser: limpieza, lineas dedicadas, pruebas de alergenos antes de arrancar la producción de un alimentos que no tiene alergenos, planificación de la producción.
    2. Es importante establecer como se va a separar la producción de producto que contienen alergenos de aquellos que no tienen, esto en el caso de productos no empacados, es importante prevenir que particulas del alimento que contiene alergenos sea transportadas en el aire, a traves de conductos de aire acondicionado, polvo.
    3. Debemos establecer como manejar el producto sin empacar, o el producto esxpuesto en las lineas de proceso, de forma que se proteja de conteminacion cruzada.
    4. Si las lineas se comparten es importante la planificacion de la produccion como mencionados en el punto de equipos. (ver punto 7 de equipos)
    5. Es importante establecer como la empresa maneja los retrabajos de productos que contienen alergenos, como los controla, si dispone de un mecanismo para reconciliar los retrabajos al final del dia. Como se identifica y almacena los re-trabajos, y establecer claramente como se identifican los recipientes de re-trabajo. Tambien es importante determinar como esos recipientes de re-trabajo son limpiados y almacenados.

    Producto Final

    1. Con respecto al producto final cuando los alergenos son considerables, la empresa podria pensar en realizar monitoreos para determinar si los productos no tienen residuos de alergenos y como se documentan esos muestreos, ya existen kits de analisis para determinar presencia de la mayoria de los alergenos en alimentos por ELISA (Imunoensayo)
    2. Si va a establecer monitoreos por alergenos, debe establecer los metodos que va a utilizar, y la sensibilidad, si seran pruebas de rutina o periodicas.

    Etiquetado

    Un asunto muy importante a tener en cuenta con respecto a los alergenos es el etiquetado. Algunas consideraciones son:

    1. Establecer mecanismos de control de las etiquetas del producto terminado, por ejemplo como las etiquetas son entregadas desde el almacen a las areas de proceso, a fin de evitar errores en el uso.
    2. En ocasiones muchas empresas tienen etiquetas que tienen apariencia similares pero diferentes ingredientes. Deben establecerse mecanismos de control para asegurar que se aplica la etiqueta correcta al producto correcto
    3. Establecer mecanismos para inspeccionar los productos terminados antes de su distribución a fin de asegurar que el producto que contiene alergenos ha sido etiquetado de forma correcta, o que esas etiquetas fueron inspeccionadas debidamente durante la producción. Todas estas inspecciones deben estar documentadas para disponer de evidencia objetiva.
    4. Es importante que las etiquetado declaren alergenos presentes en ingredientes secundarios, por ejemplo si incorporamos mayonesa, esta tiene huevo, aceite y vinagre, la presencia de huevo debe estar declarada en la etiqueta.
    5. En el caso de que se usen equipos que han sido usados para procesar alergenos, las etiquetas deben declararlo, con un enunciado que indique: “Este producto fue procesado en un equipo que fue usado para producir productos que contienen alergenos” o bien un enunciado que diga: “Podría contener alergenos”
    6. La empresa debe establecer mecanismos para que las etiquetas reflejen cualquier enunciado de advertencia que este presente en alguna de las materias primas o ingredientes.

    Guía a tomar en cuenta a la hora de hacer un “Programa de Alergenos” en su planta (1ra Parte)

    Carolina Alergenos, Seguridad de Alimentos , ,

    Encontré en la pagina de FDA una guía de inspección orientada a Alergenos. Me gusto mucho la guía y quiero adaptarla como una guía interna de lo que los procesadores de alimentos deberían verificar para el “programa de Alergenos”

    El tema de los alergenos es algo que los procesadores de alimentos no quieren hablar, es el «patito feo» de los programas prerequisitos, la mayoría de las empresas no le da la importancia debida y a mi me asusta el tema de que un gran porcentaje de retiros que realiza la FDA son debido a alergenos no declarados en las etiquetas.

    Primeramente diré que cada año la FDA recibe reportes de consumidores que han experimentado reacciones adversas a la exposición de sustancias alérgicas en los alimentos. Solo para recordar los 8 alergenos principales son: Maní, soya, leche, huevo, pescados, mariscos, nueces y trigo.

    Las Alergias alimenticias son respuestas anormales del sistema inmune especialmente produciendo anticuerpos específicos de alergenos, que son proteínas que se encuentran de forma natural en los alimentos.

    Muy frecuentemente las reacciones alérgicas ocurren por la presencia de alergenos no declarados en las etiquetas de los alimentos. La Ley de etiquetado obliga a que en la etiqueta se indiquen cuales son los alergenos que contiene el alimento. Las personas alérgicas generalmente buscan las etiquetas y si no encuentran el alergeno que les afecta declarado compran el alimento, al ingerirlo presentan la reacción alérgica y entonces pones las correspondientes denuncias en la FDA.

    ¿Porque ocurre esto? Porque la empresa no dispone de un buen programa de control de alergenos ¿Que hacer? . Muchas personas cuando se trata de desarrollar un programa de alergenos no saben por donde comenzar.

    El objetivo de este post es enfocar la guía de la FDA para orientar a las empresas sobre lo que deben verificar a la hora de elaborar un programa de alergenos.

    Desarrollo de Producto

    El desarrollo e productos es la primera etapa de cualquier proceso, es importante que cuando se haga nos orientemos desde ese punto en los alergenos, y la idea es identificar fuente de alergenos en la etapa de desarrollo de producto.

    1. Tener disponible los ingredientes de cualquier producto que vaya usar en el desarrollo del producto. Muchos ingredientes que usamos son a su vez mezcla de otros ingredientes, y alguno de ellos puede contener un alergeno. Solicite al proveedor de ingredientes la hoja técnica y una declaración de alergenos. Es casi preferible descartar cualquier ingrediente del cual no tenga completamente el listado de componentes.
    2. Verifique si los materiales de empaque que va a usar y estarán en contacto con el alimento contienen sustancias alérgicas, por ejemplo aluminio cubierto con algún agente de deslizamiento a ase de trigo.
    3. Verificar la presencia de alergenos en ingredientes coadyuvantes
    4. Verificar la presencia de alergenos en especies, sabores y colores

     

    Recepción

    En la etapa de recepción del ingredientes los cuidados que debe tener el procesador son los siguientes

    1. Determinar si hay algún ingrediente alérgico
    2. Si la respuesta es afirmativa debe determinar como se manejan esos ingredientes cuando se reciben, donde se almacena, como se identifican y como se segregan del resto de los ingredientes.
    3. Si alguno de esos ingredientes son almacenados en tanques como identifica en contenido de esos tanques.
    4. Deben elaborarse procedimientos para la recepción del ingredientes en los tanques a granel y estos deben indicar la identificación apropiada de los mismos siempre.
    5. Deben verificarse las etiquetas de los ingredientes, para ver si estas tienen alguna advertencia de que fueron producidas en equipos o plantas para procesar algún alergeno, o alguna declaración que indique “Puede contener alergenos” Si la respuesta es afirmativa esto debe reflejarse a su vez en las etiquetas del producto terminado.
    6. Dentro del procedimiento de recepción debería contemplarse revisar las etiquetas del los productos, para asegurar que están correctas y que no hubo algún error o mezcla de etiquetas.

    En un segundo post ir sobre lo que hacer con respecto al equipo, proceso, etiquetado

    Colera: Algunas notas a proposito del brote en Haiti

    Carolina Enfermedad alimenticia, Patogenos ,

    Vibrio cholerae

    Cólera es el nombre de la enfermedad asociada a la bacteria Vibrio Cholerae

    Esta bacteria es responsable de la epidemias de colera Asiático. El mayor brote de esta enfermedad ocurrió en Estados unidos en 1911. Sin embargo han ocurrido brotes esporádicos entre 1973 y 1991, los casos estan asociados a consumo de mariscos crudos o mariscos inapropiadamente cocidos o contaminados después de cocidos.

    En 1991 el cólera fue reportado por primera vez en el siglo XX en Sur America, comenzando en Peru. El brote se convirtió rápidamente en una epidemia creciente de grandes proporciones que se propago a otros países de sur-america y centro America, y llego a Mexico, se reportaron 1,099,882 casos y 10,453 muertes entre enero 1991 y julio de 1995.

    Síntomas

    Los síntomas del cólera asiático pueden varias desde diarrea media o acuosa a diarrea aguda. El malestar de la enfermedad surge generalmente de repente, con periodos de incubación de 6 horas a 5 días. Calambres abdominales, nauseas, vomito, deshidratación; luego de la perdida severa de fluidos y electrolitos, puede ocurrir la muerte. La enfermedad es causada cuando se ingiere la bacteria, la cual ataca el intestino y produce la toxina del cólera. La producción de la toxina del cólera produce las diarreas.

    Dosis infecciosas.

    Estudios con voluntarios humanos ha demostrado que se necesitan ingerir alrededor de 1 millón de microorganismos para provocar la enfermedad.

    Alimentos Asociados

    El cólera es una enfermedad que se disemina por malas practicas de higiene, generalmente se origina de aguas contaminadas. Este es claramente el principal mecanismo de difusión del colera en comunidades pobres. Los casos esporádicos ocurren cuando se cosechan mariscos en aguas contaminadas.

    Estas notas fueron traducidas de la pagina de la FDA

    Estoy preparando un post de prevencion que publicare pronto… Pero si quiere leer mas informacion los remito a la pagina de la FDA